材料的强化和处理.ppt

3 　热处理工序位置的确定 　　 实例 主轴制造工艺过程 锻造→正火→机加工（粗加工）→调质→机加工（半精加工）→高频表面淬火＋低温回火→磨削。 3 　热处理工序位置的确定 　　 实例 主轴各热处理工序的作用 正火是作为预先热处理，目的是消除锻件内应力，细化晶粒，改善切削加工性能； 调质是为了获得回火索氏体组织，使主轴整体具有较好的综合力学性能，为表面淬火做好组织准备； 高频感应加热表面淬火＋低温回火可作为最终热处理，高频淬火使轴颈及锥孔表面得到高硬度、高耐磨性和高疲劳强度，再经低温回火消除应力，防止磨削时产生裂纹，并保持高硬度和高耐磨性。 本章小结 　　 知识点回顾 钢的热处理原理 零件的结构工艺性和零件热处理的技术条件 退火、正火、淬火、回火及表面热处理的定义和目的、适用范围以及热处理工序位置的确定方法 钢在连续冷却时的组织转变 2.2 气相沉积 　　 与化学气相沉积相比，物理气相沉积： 沉积温度低于600℃ 沉积速度更快 适用于钢铁材料和陶瓷、玻璃、塑料等非金属材料 物理气相沉积应用十分广泛。目前，涂层主要有用于提高表面性能的和用于表面装饰两大类。 2.2 气相沉积 　　 几个例子 2.3 钢的化学热处理 　　 化学热处理 将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入工件表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。 2.3 钢的化学热处理 　　 化学热处理的基本过程 １）分解。化学介质在一定的温度下发生分解，产生能够渗入工件表面的活性原子。 ２）吸收。吸收就是活性原子进入工件表面，溶入铁的晶格形成固溶体，或形成化合物。 ３）扩散。渗入的活性原子由表面向中心扩散，形成一定厚度的扩散层。 2.3 钢的化学热处理 　　 钢的渗碳 渗碳是为了增加钢件表层的碳含量和形成一定的碳浓度梯度，将钢件在渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入表层的化学热处理工艺。 渗碳的目的是提高工件表面的硬度和耐磨性。 2.3 钢的化学热处理 　　 渗碳的方法 根据采用的渗碳剂不同，渗碳方法可分为： 固体渗碳 液体渗碳 气体渗碳 其中气体渗碳生产率高，渗碳过程容易控制，在生产中应用最广泛。 2.3 钢的化学热处理 　　 气体渗碳 气体渗碳就是工件在气体渗碳介质中进行渗碳的工艺。 渗碳炉示意图如图所示，将装挂好的工件装入密封的渗碳炉内，滴入煤油、丙酮或甲醇等渗碳剂并加热到900~950℃，渗碳剂在高温下分解，产生的活性碳原子渗入工件表层并向内部扩散形成渗碳层，从而达到渗碳目的。 2.3 钢的化学热处理 　　 气体渗碳的渗碳层深度主要取决于渗碳时间，生产中一般按每小时0.10~0.15mm估算，或用试棒实测确定。 2.3 钢的化学热处理 　　 渗碳后的组织 工件渗碳后，碳的质量分数从表面到心部逐渐减少，表面碳的质量分数可达0.80~1.05％，而心部为原来的低碳成分，从表面到心部的组织依次为过共析层、共析层、亚共析层，心部为原始组织。 2.3 钢的化学热处理 　　 渗碳后的热处理 工件渗碳后的热处理通常为淬火及低温回火。根据工件材料和性能要求的不同，渗碳后的淬火可采用直接淬火或一次淬火，如图所示。工件经渗碳淬火及低温回火后，表层组织为回火马氏体和细粒状碳化物，表面硬度可高达58~64HRC；心部组织为低碳马氏体或珠光体型组织，硬度较低。因此，工件经渗碳淬火及低温回火后表面具有高的硬度和耐磨性，而心部具有良好的韧性。 2.3 钢的化学热处理 　　 图 渗碳工件的热处理工艺 2.3 钢的化学热处理 　　 钢的渗氮 渗氮是在一定温度下使活性氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。 渗氮的目的 提高表面的硬度、耐磨性以及疲劳强度和耐蚀性。 2.3 钢的化学热处理 　　 渗氮用钢 对于以提高耐腐蚀性为主的渗氮，可选用优质碳素结构钢，如20钢、30钢、40钢等； 对于以提高疲劳强度为主的渗氮，可选用一般合金结构钢，如40Cr等； 而对于以提高耐磨性为主的渗氮，一般选用渗氮专用钢38CrMoALA 2.3 钢的化学热处理 　　 渗氮方法 常用的渗氮方法有气体渗氮和离子渗氮等。气体渗氮在专门的渗氮炉中进行，是利用氨在500~600℃的温度下分解，产生活性氮原子，分解反应如下： 2NH3→3H2+2[N] 分解出的活性氮原子被工件表面吸收并向内层扩散，形成一定深度的渗氮层。当达到要求的渗氮层深度后，工件随炉降温到200℃停止供氮，即可出炉空冷。为保证工件心部的力学性能，渗氮前工件应进行调质处理。 2.3 钢的化学热处理 　　 渗氮的优点：