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什么是PPAP 为什么要执行PPAP PPAP是否“双赢”行为 PPAP过程实例 — 供应商A PPAP过程实例 — 供应商B 成本和成效比较 PPAP通常由哪些资料构成 什么情况下需提交PPAP PPAP的提交等级 哪些情况变化时须更新PPAP 质量要求的 5 项基本原理 什么是SC与CC CC、SC在图纸上的表示方法 PPAP提交水平及文件 PPAP提交流程 PPAP批准及其结果 SC特性不满足时的处理 过程流程图（PFD）1 产品特性与过程特性举例 PFD实例及说明 什么是FMEA 哪些情形适用FMEA 如何做FMEA FMEA分析时该注意什么 FMEA实例与说明 严重度（S）评价准则参考 严重度（S）评价准则参考（续） 发生频度（O）评价准则参考 探测度（D）评价准则参考 探测度（D）评价准则参考（续） FMEA 两大难点 控制计划的 3 个知识点 控制计划信息源 控制计划举例及说明 PPAP电子档提交归档要求 谢 谢 故障合理的排列 这一工作在开始时面对的问题往往有很多前期的准备工作要做 分析对象展开得越是细化则工作量就越大 工程师经常觉得没底 故障合理的评定 开始时似乎经验确定一切，不容易找出合理的办法来评定 即便规定了评定的准则，但大多没有可靠的数据支持 有些则带有较大的主观成分，多半会寄望其后的修正使其合理化 控制计划是质量策划过程的重要阶段； 是对控制零件和过程体系的书面描述； 一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同的原料生产出来 的一组和一个系列的产品。 控制计划在整个产品寿命周期内被保持并使用； 在产品寿命周期的早期，它主要对过程控制的初始计划起成文和交流的目的； 在正式生产中，它指导在生产中如何控制过程并保证产品质量。 控制计划是一个动态的文件，反映当前使用的控制方法和测量系 统，控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订。 * PPAP培训 PPAP，即：Production Part Approval Procedure，生产件批准程序 1、生产件(Production Part)：具备相应生产工具、检验条件、工艺过 程、材料供应、操作人员、环境条件、过程设置（如进给量、速度、 循环次数、温度、压力等）的生产场所生产出的产品。 2、在生产环境下，连续生产1至8个小时；除非客户产品批准部门另 外特别指定，该过程至少应生产连续的300件。 3、生产件批准提交（Production Part Approval Submission） 基于生产过程中得到的特定数量的生产件进行的。供方必须对所提 交的生产件进行验证，以确保其满足设计记录的要求。 PPAP来源 1、1993年，Chrysler, Ford和GM 达成一致，统一供应商产品提交和 认可程序（PPAP），并通过AIAG（美国汽车工业行动集团）发行 2、经过1995、1999和2006年三次修订，现在为第四版。 判定供应商是否正确理解所有的产品工程设计及规范要求 判定在特定生产速度下，实际过程是否具备持续生产合格产 品的潜力 作为客户追溯和审核批量生产中遇到的任何质量问题的指南 是 供应商：通过事前策划和预防措施，使产品顺利转移至正常量产，使制造过程始终在受控状态下稳定地生产出符合规范要求的产品。通常考核指标有：提交及时率、一次提交合格率、顺产率等； 客 户：通过PPAP文件可及时、清楚地了解供应商的品质保证过程，从而正确地作出下一步决策；另外，合格产品的稳定提供，能降低因不良品衍生出来的人工、停工和管理费用。 如按既定游戏规则办事 工艺流程图 投产 项目批准 试产 样件 概念形成 实施PPAP的过程 信息反馈评估与改善行动 策划 过程设计与开发 产品设计与开发 生产 产品/过程 确认 PFMEA 过程控制计划 GRR 过程指导书 过程能力研究 包装规范与包装评价 确认测试及评估 很多客户投诉 和后期变更 工艺流程图 投产 项目批准 试产 样件 概念形成 实施PPAP的过程 信息反馈评估与改善行动 策划 过程设计与开发 产品设计与开发 生产 产品/过程 确认 PFMEA 过程控制计划 GRR 过程指导书 过程能力研究 包装规范与包装评价 确认测试及评估 很少客户投诉 和后期变更 开发成本 产品开发过程 传统的产品开发过程 PPAP 供应商A： 大部分工作 出现在投产后 供应商B： 投产后工作量 明显减少 辅助检量（如螺纹规、专用量具等） 13 测量系统分析MSA 12 过程能力分析CPK 11