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侧浇口 图2-7 侧浇口 ⑵ 侧浇口 ：一般开设在分型面上，由塑件侧面进料如图2-7所示。广泛使用于多腔模。　　　　 图2-8a、b所示浇口与分流道相接处采取斜面或圆弧过度，图c为分流道与浇口在宽度方向的连接情况． 图2-8 分流道与浇口的连接 扇形浇口 图2-9 扇形浇口 ⑶ 扇形浇口：如图2-9所示，它是矩形侧浇口的一种变异形式。如图2-10所示，如此浇口的加工虽困难一些，但有助于熔体均匀地流过扇形浇口。 优点：使塑料充模时横向得到更均匀的分配，降低制品的内应力和带入空气的可能性。常用来成型宽度较大的薄片状制品。 图2-10 扇形浇口的断面形状 薄片浇口 图2-11 扇形浇口 1-平行浇道 2-浇口 3-分流道 4-制品 ⑷ 薄片浇口 特点：将浇口的厚度减薄，而宽度取作浇口边制品宽度的1/4至全宽，浇口台阶长约0.65mm。 优点：能使物料在平行流道内均匀分配，以较低的线速度呈平行流均匀地进入型腔，降低了制品的内应力，减少了因取向而产生的翘曲。 缺点：提高了制品的生产成本。适于成型大面积的扁平制品，如图2-11所示。 环形浇口 图2-12 环形浇口 ⑸ 环形浇口： 优点：进料均匀，流速大致相同，空气容易顺序排出，同时避免了侧浇口的型芯对面的熔结痕。主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品，如图2-12a、b所示。 2、注塑模结构 布置分流道时，还应注意使腔内塑料胀模力的中心与设备锁模力的重型重合，以防发生溢料现象。在图2-5中，图a流道布置不合理，图b的合理。 　当流道的长度较长时，可将分流道的尽头沿前进方向稍稍延长作为冷料穴，使冷料不致进入型腔。分流道冷料穴的实际参考尺寸为：b=(1～1.5)d；b1=（1～1.5）d1,图2-6所示。 2、注塑模结构 浇口的设计 1.常见的浇口类型 ⑴ 直接浇口 ⑵ 侧浇口 ⑶ 扇形浇口（公司常用） ⑷ 薄片浇口 ⑸ 环形浇口 ⑹ 轮辐浇口 ⑺ 爪形浇口 ⑻ 护耳浇口 ⑼ 点浇口(公司三板模常用) ⑽ 潜伏浇口（公司二板模常用） 冷却穴的设计 　　冷却穴一般设在主流道的末端,在动模或下模一侧. 1.使用推杆推出机构时,冷却穴的设计。如图（2-16） 　2.用推件板推出机构时，冷料穴和拉料杆的设计 。如图（2-18） 　 2、注塑模结构 排气系统 1.排气的功能 2、注塑模结构 在注射模具中,注射时熔融的塑胶急速地填充型腔,驱赶空气,如果空气不能有效地排出,瘀积于流动的末端,则会导致产生包风,烧焦等缺陷. 3.排气的种类 （1）.分模面排气; （2）.镶件排气; （3）.顶出机构排气; （4）.排气阀; 0906301气印 3.常用材料的排气槽深度 常用材料的排气槽深度 2、注塑模结构 分模面排气 1.分型面型腔排气槽的设计 2.分型面流道排气槽的设计 镶件排气 镶件排气槽的设计 设计排气槽不仅要设计合理的一级排气槽和二级排气槽，同时还要把气体引出模具外面。 顶出机构排气 顶出机构排气 顶杆与顶杆孔之间是间隙配合，可利用顶杆与孔的配合间隙排气 排气阀排气 排气阀排气 双分型面（三板模） 斜导柱侧向抽芯注塑模具· 带活动镶件 带齿轮、齿条注塑模具 热流道模具 优点： 1）节约原料，降低制品的成本。 2）提高产品质量。 3）操作简化，周期缩短。 4）适用树脂范围广，成型条件设定方便。 5）多种浇口方式，进料平衡。 6）能用于精密成型，成型条件的设定较方便。 热流道模具 缺点： 1）模具结构较复杂，须防止因热膨胀产生泄漏，制造成本较高。 2）要求严格精密的温度控制。 3）成型树脂必须清洁无杂物,对制件形状和使用塑料亦有限制。 4)有些树脂更换及换色较困难，必须用很多料较长时间清洗。 5）不适合小批量生产及形状有明显限制的制品生产。 6）维修保养较困难，需要把整副模具拆下来。 热流道模具 热流道系统的主要组成部分 热流道板（manifolds） 内加热式 热喷嘴（hot nozzles ） 外加热式 针阀式 加热元件（heating elements） 热传感器（sensors and thermal couples ） 温度控制器（temperature controllers） 压注模 压缩模 挤出成型产品 挤出机头 挤出成型 吹塑成型压机 吹塑原理 吹塑成型产品 吹塑模 侧向分型与抽芯机构 2.弯销