连铸工艺与设备-连铸的工艺流程与设备.pptVIP

2.连铸的工艺流程与设备 2.1 连铸的工艺流程 由炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理后，用钢包运送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强制水冷的铜模—结晶器内。 结晶器是无底的，在注入钢水之前必须先装上一个“活底”—引锭杆，同时也起到引出铸坯的作用，注入结晶器的钢水在迅速冷却凝固成形的同时，其前部与伸入结晶器底部的引锭杆头部凝结在一起。引锭杆的尾部则夹持在拉坯机的拉辊中，当结晶器内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速度把引锭杆(牵着铸坯)从结晶器中拉出。 为防止铸坯壳被拉断漏钢和减少结晶器中的拉坯阻力，在浇铸过程中要对结晶器内壁润滑又要它做上下往复振动。 铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需进行喷水二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。铸坯不断地被拉出，钢水连续地从上面注入结晶器，形成了连续铸坯的过程。 当铸坯通过拉坯机、矫直机(立式和水平式连铸不需矫直)后脱去引锭杆。完全凝固的直铸坯由切割设备切成定尺，经运输辊道进入后步工序。 2.2 连铸设备组成简介 主体设备主要有：浇铸设备—钢包运载设备、钢包回转台、中间包及中间包小车或旋转台、结晶器及振动装置、二次冷却装置、拉矫装置、引锭杆、脱锭与引锭杆存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机(摆式剪切机、步进式剪切机等)。 辅助设备主要有：出坯及精整设备—辊道、拉(推)钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺性设备—中间包烘烤装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器被面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。 2.2.16 弧形连铸机 弧形连铸机采用的是弧形结晶器，其结晶器、二次冷却装置都布置在某一半径的一个圆的四分之一弧度上。铸坯在结晶器内凝固时就已弯曲，带液芯铸坯从结晶器拉出来，沿着弧形轨道运行，继续喷水冷却，在四分之一圆弧处完成凝固，然后矫直并拉出送至切割站。 弧形连铸机的高度较低，建设费用低，钢水静压力小，铸坯在辊间的鼓肚小，铸坯质量好；加长机身也比较容易，故可高速浇注，生产率高。铸坯弯曲矫直，容易引起内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀，内弧侧存在夹杂集聚；设备较为复杂，维修也较困难。 弧形连铸机虽有缺点，但由于在设备和工艺上技术的进步，仍然是世界各国钢厂采用最多的一种机型。 2.2.17 弧形连铸机主要参数的确定 铸坯断面尺寸规格 是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形状和尺寸也不同。目前已生产的连铸坯形状和尺寸范围如下： 小方坯：?150mm×150mm； 大方坯：(151mm×151mm)~(450mm×450mm)； 矩形坯：(150mm×l00mm)~(400mm×630mm)； 板坯：150mm×600mm~300mm×2640mm； 圆坯：?80mm~450mm。 2.2.18 拉坯速度(浇铸速度) 拉坯速度是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m/min，简称拉速Vc。 2.2.19 最大拉坯速度 限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯壳的安全厚度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度为8~10mm；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm。 2.2.20 钢包允许浇铸时间 为保证浇铸操作顺利进行，获得优质铸坯和防止浇铸过程中水口冻结停浇，不同容量钢包应有合适允许浇铸时间。为延长浇铸时间，而过分提高出钢温度，对操作和铸坯质量都是不利的，根据经验，连铸的浇铸温度应高于液相线温度20~60℃。 允许最大浇铸时间： G－钢包容量(吨)，该式用于100吨钢包以下； T－允许最大浇铸时间(分)； f－质量分数，要求严格钢种f=10，要求低的f=16。 铸机圆弧半径指铸坯外弧曲率半径，是确定弧形连铸机总高度重要参数，标志所能浇铸铸坯厚度范围的参数。如果圆弧半径选得过小，矫直时铸坯内弧面变形太大容易开裂。可用经验公式确定基本圆弧半径即连铸机最小圆弧半径： 2.2.22 液相深度 2.2.23 冶金长度 2.2.24 连铸机流数的选择 L?结晶器有效(理论)长度(=结晶器(实际)长度L-钢液离结晶器上口距离，一般取80~120mm)； K?结晶器内钢液凝固系数， ； ??坯壳厚度，mm。 铸机半径的大小是由铸坯矫直决定，对固相矫直，铸机半径R受到铸坯矫直时表面应变量和液芯长度的限制，得出铸机半径R与铸坯厚度H、拉坯速度Vc和凝固系数K(冷却条件)有关，其关系式如下： R?H R?Vc/K2 ?铸坯越厚，拉速Vc越快，铸机半径R就越大，铸机半径R与凝固系数平方成反比。 对高拉速连铸机，铸机半径相当大，为了减小铸机半径，而采用带液芯多点矫直。 2.2.21 圆弧半径 R—连铸机