丝印常见问题分析.pptVIP

　 IR（　红外线Infrared Radiation，简称IR ）油墨具有对可见光（550nm)有很低的透过率、而对波长在（800nm）以上的红外线又有很高的透过率，有效防止可见光对传感器产生误动作，所以被广泛的应用在电子产品红外线信号接收的窗口印刷。;IR油不良因素 1、黑白点 ●IR粉和光油分层； ●IR油使用时间过长，油墨结块 （油墨使用时间2-4h更换一次）； ●玻璃表面脏污，IR孔内有污渍、杂物； ●油墨搅拌不均匀，油墨染料、稀释剂未搅拌均匀； ●边框油墨含硅量过多、经过烘烤后、油墨内含 硅化学成份挥发到需要印刷的IR孔内（精工IR油不含硅成份）。 2、气泡 ●网目过低（网目低网孔大，起不到消泡作用） ●油墨太稀； ●油墨太干，油墨粘度较高 ，油墨表面张力大，油墨 中的气难以从油墨皮膜中逸出，从而滞留在墨层当中 ； ●印刷速度过快（网版弹力速度过快，易拉出气泡）； ●IR油流平性不好（无法自行消泡）； ●温湿度影响/油墨干燥过快（高温低湿时，油墨表面易先干燥形成表面结膜，出现气泡） 加适量（0.1~0.8%）消泡剂可有效改善油墨印刷气泡问题 ;4、橘皮纹 ●网目过低（网目低印刷表面较粗糙，难流平） ●油墨太干，流平效果不好（油墨还未流平就已经干燥了）； ●印刷墨层太薄（墨层薄，流平性差；墨层厚流平性好）； ●网距过低（网距过低时，网版弹离速度慢，易产生网痕）； ●油墨干燥过快（车间高温、玻璃未散热完全就进行印刷）； ●固化剂添加过量导致油墨干燥速度过快（油墨还未流平就已固化）； ;6、白圈 ●IR油和底色油墨不相容； ●底色油墨添加助剂的影响（底色油墨印刷时添加过消泡剂或流平剂后，油墨的表面能会降低/IR油表面能高于底色油墨，IR油在底色油墨上的附着力降低）； ●稀释剂添加过量导致IR油太稀，油墨易相中间堆积，导致中间颜色深，边缘颜色浅而产生边缘白圈现象； ●底色油墨过厚，造成IR孔台阶较高，印刷IR油后，边缘墨层较薄，中间较厚；;边油、面油 1：印刷偏位 产生原因：底座上双面胶未粘牢、底座锁未锁紧、底座偏大，放片不到位 处理办法：重新粘牢底座、调整印刷位置锁紧底座、更换大小适合底座，放片手法一致 2：印刷边缘感光胶脱落/网纱破洞 产生原因：刮胶过硬，刮胶压力过大，回油刀不平整，车间湿度过大，印刷面杂物过多，感光胶固化不足等造成感光胶脱落/网纱破洞 处理办法：用封网胶修补网版、更换网版 4：油墨太稀，下油量过大 处理办法：加适量干油，更换新油 ; 边油/面油 5：底座不平整 底座深的地方油墨易沾到底座边缘，导致边油 底座浅的地方油墨易印刷到玻璃边缘 7：刮胶压力/速度过大 压力大时油墨在玻璃上易产生纵向和横向流动 8：感光胶太厚 网版边缘部分易积油，油墨堆积过多就会导致边油 9：回油刀压力太大 回油时就已下油过多 10：网距过高 下油过多/印刷尺寸被拉大 11：网距过低 网距低，网版张力低，印刷时网版回弹慢 12：网版尺寸偏大 油墨不能全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出 13：玻璃尺寸小 油墨未全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出 14：底座吸气气压过大（主要在通孔位置出现） 将油墨吸到玻璃表面;掉油、油墨附着力差 1：玻璃有油污,表面脏污严重 2：未加固化剂 3：固化剂用量不足或过多 4：稀释剂选用不当，所有的油墨都需使用专用的稀释剂 5：车间湿度过大（油墨吸湿过度，表面产生水雾） 6：油墨未烤干，干燥时间不足、干燥温度过低 7：烘烤温度偏高、烘烤时间过长，油墨与玻璃脱层、油 墨碳化 9：油墨不兼容 10：油墨过期，变质 11：助剂添加不当 12：玻璃表面能过低;耐腐蚀测试 检验方法：使用1KG荷重砝码以无尘布浸润98%以上溶度酒精，来回擦拭15次。 判断标准：油墨无任何脱落现象;油墨拉丝、弹油（视窗内有油墨点、主要在下刮位置） 1：油墨太干，粘度过大，网版回弹时油墨易被拉起 因印刷惯性油墨延印刷方向飞散到视窗内 2：油墨太稀，粘度过小，网版弹离玻璃时，油墨易被弹起产生弹油（较少出现） 3：印刷速度越快，网版弹离玻璃速度就越快，油墨越易被拉起，产生弹油 ;4：网距太大，网版弹离玻璃速度越快，快速的弹离会导致油墨脱离网版弹到玻璃表面 5：网距过小，网版弹离玻璃速度过慢，易将油墨拉出长丝随着印刷方向带到视窗区域 6：车间干燥，易产生静电现象，导致飞墨;糊版/堵版（网版被堵住，印刷时不下墨） 1：玻璃上的污物沾在网版上，堵住网版； 2：车间温度高，相对湿度低，油墨中溶剂挥发快，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。 停机时间过长，也会产生糊版现象。 环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 3：网版印刷前未清洁干净，由于放置时间过长，被灰尘堵住网孔。 4：印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网