课件：QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组.pptVIP

验证： 1、动模与定模之间存在设计角度，便于脱模 、取件,反复作业造成模具磨损，产生缝隙制品成型不到位。 2、对磨损模具点焊修理后，因缝隙产生变形消失。 8、有缝隙产生变形 非要因 六、要因验证： 验证： 1、 面板与侧板安装出现变形，对原因进行分析，配合角度图纸要求5 ° ，制品成型角度为8°44′。 2、制品角度偏大，是模具压合角度不到位，直接影响配合位置偏移，是影响侧板装配不良的主因 是要因 9、压合后安装角度不到位 六、要因验证： 验证： 1、侧板尺寸产生的大、小头、不平整说明是由于模具之间磨损存在间隙造成。 2、对模具进行检查、修理后，不平整原因消除。 非要因 10. 模具磨损，存在间隙 六、要因验证： 通过以上要因确认，找出安装不良的主要原因是： 安装尺寸存在偏差； 成型模具动模动程较小； 定位尺寸不合理； 压合后安装角度不到位。 确定要因： 七、制定对策： 序号 要因 现状 对策 目标 措施 地点 期限 责任人 1 安装尺寸存在偏差 装配尺寸较图纸标准存在较大偏差。 调整安装部位尺寸定位 装配零缺陷 通过对测量后偏移尺寸，现场进行调整模具。 现场 8月 刘/ 2 模具动模动程过小 行程过小成型产生起翘。 调整模具成型深度 装配零缺陷 钣金作业时根据成型进行测试后，进行模具动程调整。 现场 9月 李/ 3 定位尺寸不合理 安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移。 调整定位 装配零缺陷 现场对定位尺寸进行重新定位。 现场 9月 胡/ 4 压合后安装角度不到位 侧板与面板安装配合角度偏移。 调整角度及安装定位尺寸 装配零缺陷 调整模具动程及相关联的定位。 现场 10月 孙/ 小组成员针对5条主要原因一一制订了相应的对策： 制表人：刘峰 时 间：2004.8 八、对策实施： 1.安装尺寸存在偏差 一、实施： 1.经过现场测试，侧板多处尺寸存在偏差（上图括号内数据为实际测量偏差值）； 2.根据图纸要求，重新整改模具底部，使其达到标准。 二、效果检验： 整改之后，由此引起的尺寸偏差现象彻底根治了。 2.模具动模动程过小 一、实施： 1.经过调查，模具动程过小会产生材料起翘、起皱现象，侧板的起翘就是成型力过小的原因； 2.现场调整模具的深度，加大下探尺寸。 二、效果检验： 整改之后，由此引起的侧板不良现象已经完全消失了。 改进前98°38′ 改进后 91°44′ 3.定位尺寸不合理 一、实施： 1. 安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移 2.现场对定位尺寸进行重新定位。 。 二、效果检验： 经过整改之后，由此引起的侧板配合不良现象根治了。 标准6mm±0.5　.　 实际8.74mm 调整后6.12mm 4.压合后安装角度不到位 一、实施： 1.侧板与面板安装配合角度偏移； 2.经过分析研究之后，调整模具成型深度，消减应力。 二、效果检验： 整改之后角度由8°38′26″调整到5°18′25″（标准为5°±2°），由此引起的装配不良现象已经根治了。 角度偏移 对策实施后,经过3个月的巩固期,也就是在2005年的2月份,小组成员对活动情况进行了进行了检查比较，如下图 九、 效果检查： 制图人：/ 时 间：2005.2 91.02% 月份 91.02% 6 侧板不良率 7 8 9 10 11 12 1 2 60.38% 40.57% 31.27% 26.95% 10.03% 月份 99.5% 99.51% 6 下线一次合格率 7 95% 8 9 10 11 12 1 2 99.62% 99.63% 96.31% 97.98% 99.05% 18.65% 通过本次活动小组取得了以下的效益： 经验证：“迅雷”QC小组的课题攻关效果显著， 1、降低了装配不良率，消除装配“瓶颈”,提高了总装下线一次 合格率，同时提高了公司产品的社会美誉度。 2、增强了员工的质量、成本意识及团队协作精神， 3、因侧板不良造成的装配不良由占缺陷率的85.24%下降到0； 成品下线一次合格率由97.5%提升为99.5%； 确认人： 事业部长：王/ 技术部长：相/ 1、对现场作业进行跟踪，定位尺寸不合理，控制模具定位，追加首件单（3511-85）；钣金加工过程，模具动程过小，压合后安装角度不到位，严格按照首件检查单对加工部品检查，追加首件单（3511-168），控制成型尺寸。2、安装尺寸存在偏差，作业指示书（3511-119）追加，控制加工尺寸。  十、 巩固措施： 十一、 今后打算： 通过本次活动，大家增强了分析问题、解决问题的能力，今后我们将把提高相关机种的工艺问题作为下一个FDAR循环解决