课件：废催化剂的回收利用.pptVIP

三、从含钼废催化剂中回收钼、镍和铝 废催化剂经破碎、碱熔后，加压水浸，Mo和Al分别以Na2MoO4和NaAlO2形式进入浸出液，而Ni留在碱浸渣中，浸出液中的Mo和Al经水解沉淀后，添加分离剂以使Mo和Al分开。Mo以钼盐形式回收，而Al(OH)3可作生产Al2O3的原料，碱浸渣中的Ni可用硫酸浸出，浸出率可达96.9%，Ni浸出液经净化除杂后可以产出化学纯的硫酸镍。该工艺流程见图4－12。 图4－12 从废催化剂中回收钼、镍和铝 四、氨浸法 国内有人用氨浸法工艺见图4－13。不同国家，不同浸取剂时浸出效率对比见表4－5。本工艺采用的废催化剂含Mo 8%-12％，Co 2％一4％，本工艺已工业化。 其中氨化反应： 图4－13 氨浸法工艺 表4－5 不同浸取剂浸出效果对比 4.3.3 含铜废催化剂的回收利用 一、来源 合成氨工业用的低温变换催化剂和低温变换保护剂，中、低压甲醇合成和联醇生产用的Cu－Zn－Al系和Cu－Zn－Cr系催化剂等。 我国每年废铜催化剂的数量不少，尤其是甲醇和联醇催化剂寿命短，一般只使用2—3月就需更换。 二、回收工艺 国外对于Cu－Zn－Al系低温变换催化剂、低变保护剂和低压合成甲醇催化剂用后的废催化剂的回收处理，一般用酸或碱处理分离Al2O3后再采用氯化挥发法或熔炼法分离回收铜与锌，由此精制的锌和铜可作再生产新催化剂的原料。 国内采用稀硫酸浸渍废铜催化剂，将其中的铜与锌分别以CuSO4和ZnSO4浸出或制作微肥的情况比较多。 三、含铜－锌废催化剂的回收利用 含Cu－Zn催化剂，如Cu／Zn／Al催化剂，主要用于合成氨工业、制氢工业的低温变换反应，合成甲醇催化加氢反应。有报道采用该废催化剂生产氧化锌和五水硫酸铜，工艺流程见图4－14。该法具有硫酸、锌粉等原料用量少，CuO和ZnO浸出率高(均为96％以上)，浸出剂可循环利用特点。 图4－14 废催化剂生产氧化锌和五水硫酸铜的工艺流程 四、甲醇废催化剂综合利用（举例） 在合成甲醇生产中，催化剂使用一段时间后即降低活性需进行更换。经分析这些废催化剂含有CuO 40%，ZnO 33%，Cr2O3 27%。采用离子交换膜电渗析法，回收甲醇废催化剂中的Cu、Zn、Cr以及副产品硫酸亚铁。 （1）粉碎灼烧 将废催化剂粉碎过筛，在马弗炉内升温至800℃左右，恒温1h 。 （2）浸取 灼烧后的废催化剂，用浓度为30％的稀硫酸浸取，其主要反应为： （3）提铜 利用阴离子交换树脂膜改装的原电池电解槽如图4－15所示。 图4－15 用阴离子交换树脂膜改装的原电池电解槽 （4）回收硫酸锌 （5）回收硫酸亚铁 （6）制备重铬酸钾 4.3.4 含钒废催化剂的回收利用 一、来源 钒系催化剂主要有用于硫酸生产的SO2氧化用V-K-Si系催化剂，一般含V2O5 6.3％－8.0％。按目前国内硫酸产量计，每年可产生废钒催化剂8000t左右。近几年随科技的发展对钒需求量每年约增长5％，致使钒价不断上扬。 已开发了还原浸取法、酸溶法、碱溶法、富集提取法和碱式碳酸铵浸渍法等一些行之有效的回收废钒系催化剂的方法。 二、浸取萃取联合法（举例） 从废钒触媒回收钒，以往用水解沉淀法，设备和操作繁复，回收率低。我校曾采取先用酸(或碱)浸取，再行萃取的方法，效果有很大改进。例如： 在60℃，用盐酸分解，同时有磷氧类萃取剂存在下，一次接触15分钟，分解率和萃取率分别为99％和97％，在浸取萃取联合过程中及以后的反萃取中，可以有效地分离钾、铝、硅以及铁和砷。这个浸取萃取联合过程，在改进型的翻斗式反应萃取器中完成了扩大实验，证实了实验室中的结果，而且还在相比方面有较大的改善。工艺流程见图4－16。 图4－16 Leachex 流程 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 （2）活性组分与载体的分离 在废催化剂处理时往往需分离活性组分和载体，此时应注意： ①根据载体类别与性质及产品要求，选择合适的分离方法，例如溶剂抽提法、还原溶解法等； ②在分离时还应考虑活性组分性质与助催化剂组分性质间的差异； ③为了提高分离效果，应选择适当的预处理过程； ④应解决溶剂抽提或还原溶解后的残渣处理。 （3）编制工艺流程 根据调查研究的结果和工艺路线选择原则，按下图编制出预定的工艺流程。 三、进行回收小试验 ①原料分析，对作为原料的废催化剂样本进行必要的化学分析。 ②建立试验装置，根据预定工艺流程确定试验的过程及步骤并建立有关装置。 ③开展试验工作，可按下图进