顶底复合吹炼转炉.ppt

炉底枪蘑菇头及透气冷测情况 底吹供气元件的维护效果 4-4 造渣制度 复吹转炉化渣快，有利磷、硫去除，通常在吹炼中采用单渣法冶炼，终渣碱度控制在2.5～3.5。 当铁水含 ＞ 1.4%或硫较高，单渣法不能满足脱硫、脱磷要求时，可采用双渣法或双渣留渣法操作。 渣料的加入通常根据铁水条件和石灰质量而定，当铁水温度高和石灰质量好时，渣料可在兑铁水前一次性加入炉内，以早化渣，化好渣。若石灰质量达不到要求时，渣料通常分两批加入，第一批渣料要求在开吹后3min内加完，渣料量为总渣量的2/3~3/4；第一批渣料化好后加入第二批渣料，且分小批量多次加入炉内。 前期尽快形成高碱度炉渣，为此应适当提高前期氧枪枪位，并适当增强底吹搅拌，加速石灰熔化。中期应严格避免炉渣返干，控制(FeO)含量≥10%。适当减少石灰加入量，保证终渣CaO含量接近饱和值。 优化造渣工艺 转炉造渣工艺对比与优化 1 2 3 4 ----- 顶吹 ——复吹 ........优化 采用复吹工艺后，钢中[O]含量平均比顶吹转炉降低104×10-6（如图所示）。氧含量随终点温度和碳含量的变化波动在290 ～ 760×10-6的范围。合金收得率有所提高，通常合金的收得率锰为85～95％，硅为75～85％，不仅可减少脱氧铁合金消耗，而且大幅度降低脱氧生成的夹杂物，为提高钢材洁净度创造了有利的条件。 终点钢水[O]含量分布 4-5 脱氧合金化操作 4-6 顶底复合吹炼转炉少渣冶炼 铁水经预脱硅、预脱磷和预脱硫处理后，为转炉提供低硅、低磷和低硫的铁水，这样就可以不大量造渣，简化转炉操作，转炉内只进行脱碳和升温操作。这就是转炉少渣冶炼的基本含义。 1979年，新日铁室兰厂开发了脱硅铁水在转炉内的小渣量冶炼法，即SMP法（Slag Minimizing Process）。 新日铁君津厂于1982年投产了采用石灰熔剂脱磷、脱硫预处理的ORP法（Optimizing the Refining Process）法。 同年，日本住友金属也投产采用了苏打粉进行铁水预处理的SARP法（Sumitomo Alkali Refining Process）。 1983年，神户制钢开发了石灰和苏打粉联合预处理铁水的OLTPS法。由此，开创了转炉少渣冶炼的发展历程，并逐渐完善形成了当今的转炉生产中的先进工艺流程。 复吹转炉少渣冶炼的冶金特性： 还原性功能。吹入的锰矿粉，可利用渣量少，∑(FeO)低，熔池温度高的特点，使MnO直接还原，回收锰矿中的Mn，从而提高钢液中锰含量。 钢中的氢明显减少。由于散装料及铁合金消耗量减少，少渣精炼时钢水和炉渣的氢含量明显减少 铁损明显减少。由于渣量减少，渣带走的铁损明显减少。 图26 吹炼过程中金属[C]、 [Mn]、[P]的变化 图27 少渣量与通常渣量 吹炼锰收得率的比较 Company Logo 装入制度 1 供氧制度 2 底部供气 3 造渣制度 4 小结 脱氧合金化操作 5 少渣冶炼工艺 6 复吹效果 6 炉渣的脱磷能力 不同渣系下，渣—钢间磷的平衡分配系数 FeO对炉渣脱磷能力的影响 传统转炉脱磷理论 顶吹铁水脱磷工艺(SRP法) 传统转炉脱磷理论是根据炉渣传氧模型提出的。根据该理论，脱磷反应的基本条件是保证渣中有足够高的氧势向熔池传氧，实现磷的氧化。 根据这一原理，转炉脱磷的条件是： 低温； 高碱度、高FeO炉渣； 大渣量。 上述脱磷理论无法解释转炉在低FeO条件下实现铁水脱磷的现象。 底吹喷粉铁水脱磷工艺 现代转炉脱磷理论 根据复吹转炉氧的传递规律，提出现代转炉脱磷理论： 在一定的温度和浓度范围内，磷的氧化优先于碳的氧化； 控制反应温度，在反应区(火点)内发生磷的氧化反应：2[P]+5/2{O2}=(P2O5)； 反应产物通过对流向熔池内部和渣钢界面转移，在渣钢界面完成脱磷反应： (P2O5)+(CaO)=(CaO· P2O5)。 根据这一理论，转炉脱磷的条件是：低温、强搅拌和适当的碱度。 图13磷分配系数与炉渣中（FeO）的关系 ———顶吹氧；―――顶吹氧底吹惰性气体； — — —顶底都吹氧 复吹工艺对终点磷的影响 底吹搅拌强度对脱磷效果的影响 石灰加入方法对脱磷的影响 搅拌与加入方法对石灰熔化速度的影响 转炉脱磷的技术关键： 低温，降低温度对脱磷有明显好处； 强搅拌，提高熔池动力学条件，有利于脱磷； 渣中氧化铁含量13－15%脱磷效果最佳； 渣碱度≥2.5。 采用复吹工艺提高了转炉脱硫效率。如图所示，复吹转炉终点硫含量平均值比顶吹转炉降低了9×10-6。 图 终点钢水[S]含量分布 钢水质量［S］含量