热交换器管子的无损检测.PPTVIP

图2 蓝线与红线之间为管子的壁厚 图3 原来红线处的底波由于壁厚减薄底波前移至蓝线片，缺陷处底波深度减小了0.6mm。 上述相控阵检测换热器管子焊缝的技术在上海拜尔某设备上检测，在10天时间内共计6875根管子13750个焊接接头，除少量由于管口变形、烧穿等原因未能检测外，其它焊接接头经100%检测，共计发现25个焊接接头存在疑似缺陷，经与样管人工缺陷比较，其中有4个焊接接头减薄量超过0.5mm以上。 对其中5个缺陷相对较严重的焊接接头进行射线照相，均发现存在点状或条状缺陷，缺陷最大深度约1mm。 相控阵技术检测管子-管板焊接接头与射线照相比，检测速度快，无射线作业的环保要求；但检测过程中对管子表面、椭圆度以及检测人员的经验都要求较高，不同规格的管子需要加工专用的楔块。 由于检测探头频率较高(10MHz~15MHz)，探头楔块与管子内壁间很小的间隙都会带来管子底波信号位置的变化，因此一般采用多次底波信号识别，结合缺陷信号位置变化的动态波识别方法，可以发现0.2mm以上的管壁减薄，以及0.5mm以上的点状缺陷。 本节结束，点击返回 换热器管子的检测技术 换热器管子的检测方法有涡流检测和超声波检测。 涡流检测技术一般采用内穿过式差分探头或/和绝对式探头进行检测，涡流检测是利用比较法，需要制作一要与被检管子相同(同规格、同材料、同批号等)的样管，将检测信号与样管的人工缺陷比较才能得出实际缺陷的大致情况，对在役管子的检测受影响因素较多，检测结果误差可能较大。 超声波检测使用内旋转超声装置(IRIS)，配合计算机C扫描软件，与涡流检测相比，IRIS对管子的检测结果只与材料的声速相关，因此检测结果误差比较小，但检测灵敏度和检测速度不及涡流检测。 涡流检测技术 涡流 线圈 线圈磁场 涡流磁场 导电材料 涡流：由于电磁感应，当导体处在变化的磁场中或相对于磁场运动时，其内部会感应出电流，这些电流在导体内部形成闭合回路，呈漩涡状流动，简称涡流。 涡流检测(ET)的原理 当涡流检测探头(线圈)载有交变电流靠近导电工件时，由于线圈磁场的作用，工件中会产生涡流，而涡流的大小、相位及流动形式受到工件导电性能的影响，同时产生的涡流也会形成一个磁场，这个磁场反过来又会使检测线圈的阻抗发生变化，通过测定检测线圈阻抗的变化，就可以判断出被测试件的性能及有无缺陷等。 探头移动方向 表面裂纹 检测探头 当检测探头从缺陷表面扫过时，在涡流检测设备的显示屏幕上，会出现左图所示的缺陷的阻抗平面图。 在阻抗平面图可以得到缺陷的相位角和幅值两个参数，通过与试样的人工缺陷的参数进行比较，就可以得出缺陷深度、大小等信息。 缺陷的阻抗平面图 上海某企业一台换热器管子缺陷的涡流信号 对工件表面或近表面的缺陷，有很高的检出灵敏度，且在一定的范围内具有良好的线性指示，可用作质量管理与控制。 内穿过式探头对环向缺陷(裂纹)检测效果较好，检测速度快，但对纵向线性缺陷(裂纹)不敏感。 本节结束，点击返回 涡流检测的特点 IRIS超声检测技术 IRIS(Internal Rotary Inspection System内旋转检测系统)最早应用于石化行业换热器的超声波检测，其探头及装置系统发展于上世纪50年代晚期壳牌石油公司为检测鳍片风冷换热器(铝鳍碳钢管)，后来陆续也被应用到其它行业如锅炉管子。 检测原理是基于脉冲回波检测法，换能器激发一个高频脉冲在水中产生超声波，一个反射镜将超声波反射成沿管子内径径向入射的波束，在管子内外表面都会反射回来的一个回波，内表面回波与外表面回波的时间和波幅经系统数字化处理后，通过计算就可以得到管子内径、外径和壁厚。如下图示。 IRIS检测原理 通过水浸探头脉冲回波波测量壁厚(图左)及检测裂纹(图右)的原理 内壁 外壁 在检测管子中的参数设置界面 全部管子的检测是通过反射镜的旋转来实现，采用涡轮或电动马达来提供动力，旋转的同步可以通过多种方法实现：步进马达、编码器或超声波标记针，检测数据能实时显示其横截面图(B扫描)，或者管壁展开图(C扫描) ，也可以在管子轴向提供纵向截面图(D扫描)。 检测结果图 C扫描 B扫描 D扫描 JSSEI JSSEI JSSEI * 热交换器管子的无损检测 结构型式 右图结构型式是冷凝器、蒸发器管式反应器等板式热交换器的常见结构，是石化、电力、核工业等行业重要热交换设备。 换热器管子由于介质的腐蚀和冲刷磨损，容易发生一些泄漏事故，其危害性主要有： A.影响承压设备运行的安全； B.造成不正常停车，缩短装置运行周期； C.由泄漏可能引起回路腐蚀； D.对产品参数和质量造成影响等。 换热器管子的无损检测包括管子与管板焊接接头的检测以及管子本体的检测，其检测方法分别如下： 管子—管板焊接接头的检测方法：小焦点γ源射线照相、管子