生产效率提升方案模板.pptxVIP

****车间 劳动生产效率提升 持续改进 汇报人： *** 汇报日期： YYYY-MM-DD Click to add Title Click to add Title Click to add Title Click to add Title Click to add Title 目录 生产效率解析 生产率＝ （产出合格数量*标准工时）/ （正常出勤时间*直接工人数+加班时间*直接工人数）*100% 生产效率＝ （产出合格数量*标准工时）/（正常出勤时间*直接工人数+加班时间*直接工人数-损失工时）*100% 损失工时 =正常损失+异常损失 =（用餐+休息）+（品质异常+设备故障+待料+班会议等） 要生产效率 ，则： 产量 ，合格率 ，质量因素损失时间少 损失工时 ，则人、机、料 损失工时要 节拍提升（超过以往历史或超过理论ST值） 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 分原因 潜在原因分析 生产线名称 平衡率 平衡损失率 可否提升 对策措施 W204 粗写大致改善方向 a) 平衡率分析 现状分析 空调车间适用/其他车间若无，请留白 填完，请删除本文字 一般要求生产线平衡率达到85%以上 b) 现场浪费分析 现场浪费　 说明 有否存在 对策措施 不良品的浪费 报废、耗料、降级使用、降价 有 例：防错装置 加工的浪费 加工精度过高；与产品价值核心功能无关的加工与作业 无 动作的浪费 步行、放置、大幅度转身的动作； 弯腰、伸背、单手空闲等； 有 例：工艺重排 减少取放动作，双手同作 搬运的浪费 两点间距离远，人或机器搬运走动： 放置、堆积、移动、整理 无 例:优化物流路线 库存的浪费 前后工序产能不均衡或不同步； 有 过多生产浪费 不必要的时候制造不必要的产品； 资源提高消耗 无 等待浪费 人、机械、部件、料箱在不必要时等待； 共同作业时，劳逸不均；专人看管自动化设备； 有 例：平衡率优化；合理掌控物料需求 管理浪费 事先管理、沟通不到位而造成的问题；事后管理； 无 例：提前多作培训 现状分析 c) 无效时间分析 　 浪费分类 损失时间 下降目标 对应责任人 Top1 设备 480H 20% ** Top2 等料 150H 20% ** Top3 换模 120H 20% ** 　 4月 5月 6月 7月 8月 9月 Top1 设备 等料 等料 等料 等料 等料 Top2 等料 设备 设备 设备 设备 设备 Top3 换模 工装 工装 工装 工装 工装 现状分析 行动措施 序号 改善点 具体措施 责任人/时间 预计效率提升点 验证指标 效果跟踪 　 工序1 工序2 工序3 　 工序1 工序2 工序3 动作1 10 32 20 动作1 10 5 20 动作2 7 5 16 动作2 7 5 16 动作3 5 　 4 动作3 5 32 4 动作4 5 　 　 动作4 　 5 　 动作5 5 　 　 动作5 　 　 　 　 32 37 40 　 22 47 40 工序人数 1 1 1 工序人数 1 2 2 人均工序标准时间 32 37 40 人均工序标准时间 22 23.5 20 平衡率= 90.83% 　 　 平衡率= 92.77% 　 　 措施实施后，每一个月跟踪一次，更新时间推移图 平衡率改善案例 改前 改后 效果跟踪 　 浪费分类 原来月平均损失时间 现在月平均损失时间 Top1 设备 480 440 Top2 等料 150 135 Top3 换模 120 98 损失时间分类 Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov 设备 480 230 152 236 542 480 450 300 质量 125 125 125 125 54 125 100 200 待料 100 100 30 40 200 100 50 100 待箱 35 35 35 35 35 35 35 40 其他 65 65 40 65 100 65 80 100 目标 650 650 650 650 650 650 650 650 目标分解 生产线目标 生产线小时目标 月目标 日目标 各经营体汇总 各车间更新各自的 谢 谢