注塑成教材资料型工艺理论基础—(汤琪).pptVIP

注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、卸模 1、根据模具规格和特点选择工具； 2、做好成型部位的防护并按润滑保养规定保养模具； 3、关闭冷却水阀门后拆卸冷却水管，严禁将水溅到模具上； 4、按顺序动作合紧模具，待曲轴伸直后关闭马达，再逐一拆卸油管； 5、安装锁模块和吊环，行车起吊后松紧适宜方可取下螺栓压板将模具吊出； 6、严格注意人身、设备、模具安全。   注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、卸模 钢丝绳太紧 1、钢丝绳太紧会导致开模后模具突然弹起，与模板和哥林柱发生碰撞； 2、使模具定位圈和浇口套发生形变，影响模具安装精度； 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、卸模 钢丝绳太松 1、钢丝绳太松会导致开模后模具瞬间下垂的力度损伤模具浇口套和定位圈； 2、使定位圈受力脱落后模具在拉杆内跳动并与机台发生碰撞。 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、卸模 钢丝绳合适 1、图中模具吊装平衡，受力方向呈水平状态为模具吊装最佳状态； 2、当把握不到钢丝绳松紧度的时候，可以轻微点动开模并视模具动向调节行车 升降，切不可直 接打开模具。 √ 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、装模 1、根据模具规格和特点选择工具； 2、确认计划单的模具名称和机台型号； 3、吊环必须拧紧到位，其深度应大于螺纹直径的1.5倍； 4、检查并清理注塑机动定模板及导轨的灰垢，并根据模 具形状检查注塑机顶出 杆排列（油缸顶出的应取出顶杆），调节顶出杆使其高度一致； 5、将模具平稳吊装至动定模板之间，使定位圈与塑机定位孔对正； 6、合模使曲轴伸直后安装压板，紧固压板以保证足够的锁模力； 7、接油、水路并检查油路及水路系统是否运作顺畅； 8、清理模具型腔和分型面，将工具及辅件收拾整齐放入工具车。 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、装模 如图所示：模具安装过程中螺纹深度 h 应该≥ 螺纹直径d的*1.5倍。 h h d d h 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、装模 如图中所示顶出杆的高度H应保持一致，以免造成顶出不平衡且损伤模具顶杆。 H 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、装模 1、 图中错误的吊装方式会导致合模后对行车产生强大的拉力，严重时会将钢丝绳拉断或机台被吊起。 × 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、装模 1、如上图中所示正确的吊装方式在慢速合模时产生向上的推力，此时应顺势调节行车使模具浇口套与机台定位孔对齐。 √ 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、装模 1、图中为最佳的模具吊装方式，可使定位圈与机台定位孔平顺对接，模具吊装平稳。（注：无论何种吊装方式都应视模具动向及时调节行车位置） √ 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、装模 1、图一中未装锁模块与图二中安装锁模块的吊装状况对比，未装锁模块在吊装过程中易导致定模偏斜甚至掉落，存在较大的安全风险。 ㈠ √ ㈡ 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 一、装模 1、大模具在吊装时不仅要安装锁模块，还必须依照图㈡中所示动定模同时起吊，否则易造成单个吊环承重不够，或定模质量太大导致吊装过程中模具倾斜，都会产生严重的安全风险。 √ ㈠ ㈡ 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 吊环竖直起吊时最大承载重量： 吊环规格 最大承载重量（Ton） 吊环规格 最大承载重量（Ton） M 8 0.16 M30 2.50 M10 0.25 M36 4.00 M12 0.40 M42 6.30 M16 0.63 M48 8.00 M20 1.00 M56 10.0 M24 1.60 M64 16.0 起吊方向 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 多个吊环起吊时最大承载重量： 起吊方向 如图所示红色线条为吊环的受力方向，此时单个吊环最大承载重量应为：竖直最大承载量G*余切函数cot(＠) = G1 ＠ 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 压板 弓形压板 平行压板 统一压板 可调式压板 元宝压板 HC码模夹 T型螺帽 带垫螺帽 六角螺帽 双头螺丝 中间六角螺丝 注塑成型工艺理论基础 模具吊装 压板 1、左图中螺丝安装应离模具靠近的位置，可以取得最大的压紧力度； 2、右图压板摆放方式应平行 相近 水平 水平 注塑成型工艺理论基础 成型材料 熔融指数： 英文名称Melt Folw Index, 国标GB/T3682-2000 或ASTM （美国测量标准协会）D1238-98标准测试，采用美国杜邦公司惯用的测试方法，指在10min内通过2.1mm的孔径所流出的熔体重量，测试级别见下表： 1级 0.325 kg =（活塞杆+砝码托盘+隔热套+1号砝码体）=