振动分析—故障特征诊断.ppt

转子中心孔进油 中心孔进油后，运行中随着转子本体温度的升高，转子高温端的油受热汽化并吸收热量，中心孔几何轴线与旋转轴线不重合，使得油膜在孔壁周向厚度不同，从而热交换程度也不同，使转子圆周方向出现温差；汽化的油在转子低温端凝结，释放出热量，同样引起转子径向温差。径向温差使转子存在热不平衡故障，振动随转子温度升高，惰走过程振动较升速过程振动增大，低转速下转子晃度明显增大。 旋转部件断裂飞脱 叶顶围带、动叶片、联轴器螺栓护板在机组运行状态下断裂飞脱，可引起轴系振动突变。一般整个过程约几秒钟，振动分量主要为基频，在大不平衡状态下，可能会出现次谐波分量及高次谐波分量。振动变化量及频谱与飞脱质量大小、轴向位置、机组轴系转速相关。 转子弯曲 在热态下突然遭受水击、严重动静碰摩等因素可导致汽轮机转子产生永久弯曲。弯曲转子的振动特征为：低转速下较大的晃度、过大的一阶振型不平衡响应以及工作转速下的较高振动响应。如果转子弯曲超过8丝，应进行直轴处理；如果转子弯曲在8丝之内，可利用移动式平衡台在电站内对转子进行平衡即可。 一台３００ＭＷ机组中压转子 轴承座连接刚度不足 基础—台板—轴承座之间的连接刚度不足，可导致在转轴振动不大的情况下，轴承座振动达到报警状态。可在开机状态下，进行轴承座外特性试验，测量各结合面的垂直方向振动，比较各结合面振动幅值，即可发现连接刚度不足的结合面。 轴承座外特性试验 振动故障特征及诊断 对机组振动的个人体会 汽轮发电机组振动本身不是故障，其只是机组内在故障的动态外在表现。鉴于关键设备的安全性，对新机调试、在役机组大修后启动以及运行中存在振动故障的机组，应测量机组振动、进行相关试验、诊断故障根本原因、并采取相应的措施将机组振动降低至合格水平。 振动诊断技术优点 多参性 多维性 可传递性 可实现性 应具备的相关学科知识 机械振动理论 转子动力学 传感器原理 动态信号采集分析 机组结构特点 安装检修工艺 运行规程 故障诊断知识 常见振动故障分类 质量不平衡、热不平衡、动静碰摩 汽流激振、油膜失稳/振荡、结构共振 不对中、转子裂纹、参数激振 转子中心孔进油、旋转部件断裂飞脱 转子弯曲、轴承座连接刚度不足 轴瓦紧力不足、堵头松动、拍振 二次灌浆不实、振动传递 质量不平衡 质量不平衡是旋转机械最常见的振动故障，其原因是转子几何中心与质量中心不重合，另外，联轴器中心变化以及转子积垢等因素也会影响转子平衡.轴系平衡类型有一阶、二阶、三阶不平衡以及外伸端不平衡。新机组转子在制造厂平衡台上进行过动平衡，由于支撑条件以及端部约束条件的改变，在调试阶段进行现场动平衡的机组仍占有较大的比例。 大不平衡 汽轮机低压转子末级、次末级叶片在运行过程中突然断裂飞脱，属于大不平衡响应问题。转子动力学响应为非线性特性，且大幅剧烈振动往往导致动静碰摩的发生，这是理论计算所不能真实模拟的。只有在线监测系统测量的数据真实地反映大不平衡状态下轴系的振动响应。 大不平衡—动静碰摩波形 大不平衡—动静碰摩频谱 热不平衡 由于转子材质各项异性、转子加热/冷却不均（发电机转子匝间短路、汽轮机转子中心孔进油、发电机氢冷/水冷通道局部堵塞）、内摩擦效应（发电机转子线圈膨胀受阻）等原因引起的与转子温度相关的转子热态弯曲。 动静碰摩 当旋转部件与静止部件径向/轴向间隙消失时，则发生动静碰摩故障。振动频谱除基频分量外，还含有次谐波分量和/或高次谐波分量。应以振动变化量或振幅作为停机值，由于仍然存在碰摩，停机惰走过程振动比升速过程振动大，可破真空缩短惰走时间。连续盘车数小时后，挂闸开机。一般经过几次摩合，动静碰摩即消失，振动可处于稳定状态。 汽流激振 由于叶顶径向间隙不均产生切向分力、端部轴封径向间隙不均产生压力涡动、顺序阀进汽方式使转子受到向上的蒸汽力产生轻载，再加上轴瓦稳定裕度不足，而使转子产生自激振动。该振动敏感于负荷，低频分量一般为半频、严重时也会与转子一阶临界转速相对应。有时单独改变轴瓦设计并不能消除该故障，应改进汽封结构设计、调整调门开启顺序及开度、调整安装间隙等才能彻底解决问题。 汽流激振的振动特征 蒸汽激振出现在机组并网之后、负荷逐渐增加的过程中，主要特点是振动敏感于负荷，且一般发生在较高负荷。突发性振动通常有一个门槛负荷，超过此负荷，立即激发蒸汽激振，而当负荷降低至某一数值时，振动即能恢复，有较好的重复性。蒸气激振引起的振动有时与调门的开启顺序和调门开度有关，通过调换或关闭有关阀门能够避免低频振动的发生或减小低频振动的幅值。 蒸汽激振产生的自激振动为转子的正向进动，发生严重蒸汽激振产生自激振动的振动频率通常与转子第一临界转速频率相吻合，在绝大多数情况下振动成份以接近工作转速一半的频率分量为主。此外，由于实际蒸汽力和轴承油膜力的非线性特性，有时会呈现其它一