丰田真因分析方法(中文).docVIP

3.解决问题的步骤 「真因分析」的顺序 Step1.明确问题 Step2.查明问题点 Step3.设定目标 Step4.查明真因 步骤1 写明问题点 步骤2 无遗漏的查明第1次的要因 步骤3 查明2次以后的要因 步骤4 停止真因分析 步骤5 查明真因 Step5.制定对策 Step6.实施对策 Step7.评价结果 Step8.标准化 解说 认真落实解决问题的Step1到Step3，在该项工作中，若可查出遗漏的作业（问题点），则作为「未进行」的问题点被揭示，为查出没有进行的根本原因进行「要因分析」。 在这里说明「真因分析」的最基本的5个步骤: 步骤1、恰当的写出问题点。 步骤2、无遗漏、无重复得查明第1次的要因。 步骤3、查明2次以后的要因。 步骤4、判断对策是否为可能的要因。 步骤5、查明根本原因（要因）。 从下页开始解说步骤的具体内容 。 4「真因分析」前进行的事项 Step 1.明确问题点 ■查出与品质问题相关的工作，特别指定应改善的工作 企划其他设计 企划 其他设计 设计 设计 合作实验 合作 实验 Step2.查明问题点 回顾工作的流程，查明原因（问题点） （1）阐述和其他岗位相关的总流程 我应该在这项工作中起到什么作用？其他岗位 我应该在这项工作中起到什么作用？ 其他岗位X 未从A方式变更到B方式的事情告知Y岗位选择B方式时，未确认上限和下限其他岗位Y其他岗位X其他岗位Y自己的岗位（我的工作）问题点问题(2)详细阐述总流程的必要部分问题点问题 未从A方式变更到B方式的事情告知Y岗位 选择B方式时，未确认上限和下限 其他岗位Y 其他岗位X 其他岗位Y 自己的岗位（我的工作） 问题点 问题 (2)详细阐述总流程的必要部分 问题点 问题 ●业务流程表 ●设计基准 ●试验基准 ●内部规章 业务顺序·标准 记录 【这项工作的步骤】 日常业务中可进行的详细步骤有哪些？ 这项工作的记录是什么？ 【标准】 在日常业务中被遵守了吗？ ●式样书 业务标准陈旧化了吗？ ●图纸、部品表 不了解标准而直接进行工作了吗？ ●联络笔记 ●技术指示书 解说 「真因分析」前，切实完成解决问题的Step1和Step2是很重要的。因在「真因分析」中需要解决的问题潜藏在业务流程中，所以需要有充分的准备仔细找出问题点。 首先，在Step1中查明与品质问题相关的工作。即使认为是制造问题，也需要考虑生产技术以及设计的工作是否有问题。即使认为是设计岗位的问题，也需要考虑企划岗位与实验岗位的工作是否有问题。在这里，有被牵连出问题的岗位以及，制造问题的岗位两种观点。防止出问题的岗位再发生问题是理所当然的，但被牵连出问题的岗位也有一定的责任，也需被列为防止再发生的对象。Act1·Act2的活动是在生产技术·制造部门进行，在防止再发生事项中抽出该项应改善的工作。 Step2,从该项开始以我的工作为关注点进行。在Step1中被抽掉的我的工作的流程中，在Step2中找出问题点。采取什么方法防止了品质问题的发生？以此为视点。若有详细的业务顺序，参照业务步骤查找问题点。若没有业务步骤，则写出为防止这次问题发生所需要的步骤，明确是哪项作业出问题了。 如左图所示，画出表示与我的工作相关的其他岗位关系的总括图，明确哪个部分是防止再发生的对象。并且，写出该部分的详细流程，最重要点是为了不再发生这次的品质问题，在流程中注明应该做的事项。不是写出过去事件，而是写出应该做的事情的顺序。 最后，将【哪项工作疏忽了，哪项工作做的不恰当】 作为在「真因分析」中应该解决的问题点。 4.「真因分析」前进行的事项 Step3.设定目标 在问