年产63万吨薄板连轧车间工艺设计.doc

1.综述 1.1. 薄板坯连铸连轧技术的发展 1.1.1 第一代技术 20世纪80年代末出现的薄板坯连铸连轧技术属第一代。其发明者的初衷是避开传统板坯连铸的断面尺寸，浇出尽量薄的板坯，以求铸坯可直接进入精轧机，轧出热轧带卷来。于是就要求板厚不大于50～60㎜。为了保证生产线具有一定产量规模，坯宽度通常不小于1250㎜。典型的第一代薄板坯连铸连轧生产线以美国纽柯公司的克拉福兹维莱厂、黑克曼厂、西班牙的ACB厂、意大利的阿维迪厂、中国的珠江钢厂等为代表，几乎全部由电炉（100～150 t）供应钢水，单流铸机生产能力不大于80万吨/年，主要生产碳钢（0.04%～1%），实施奥氏体轧制，终轧温度高于860℃，终轧厚度最薄为1.2㎜ 薄板坯连铸连轧技术带来了热轧带钢生产的经济性革命，它的工艺流程紧凑、简化，投资成本低，能源消耗低，产品质量高。它首次将连铸、温度均匀化和热轧三个工艺阶段连接在一起，可有效地生产高质量的热轧带钢。 1.1.2第二代技术 薄板坯连铸连轧技术在工业上的成功应用，受到冶金企业的普遍青睐，也促使冶金工作者对该技术的不断完善作出了更大的努力，20世纪90年代末第二代技术已告成熟，并在多条生产线上予以采用。 首先，液芯压下技术的出现，可有效的在二冷区对铸坯进行轻压下。轻压下区即可根据冶金要求和钢种要求限制在“0”扇形段区内，也可延伸至各扇形段。轻压下区各扇形段内的辊缝由位置变速器控制液压缸来设定。于是就有可能加厚结晶器出口铸坯厚度至70～90（100）㎜。第二代技术中最突出的特点就是各种薄板坯连铸连轧工艺的结晶器断面尺寸都有了相应的变化，CSP工艺漏斗型结晶器厚度增至70㎜，FTSC工艺坯厚可达90㎜。根据液芯压下量的大小在浇注前和浇注中灵活设定铸坯厚度来适应终轧带卷厚度的要求。 其次，第二代技术中实现了半无头轧制和铁素体轧制，并且终轧产品厚度可做到超薄带尺寸（≤0.8㎜）。当实施半无头轧制时，坯长是单坯长度的5倍，轧制速度、冷却强度都要提高，为此，精轧机组需要大电机功率；铁素体的低温轧制工艺通常轧机配置由5～6机架的精轧机架改为2（粗轧）+5（精轧）布置形式；而超薄带的生产同样也需要粗轧机架。 第三个特点是：温度均匀段——加热炉的长度加大，SMS公司为我国涟源钢厂提供的CSP生产线隧道炉长达291m，完全是为了适应第二代的改进需求。 随着技术的不断完善优化，铸机单流产量可升至130万吨/年，双流可达250～260万吨/年，这就要求提高炼钢炉的生产能力。从目前世界范围来看，电炉过大（大于150吨），操作起来把握性差，薄板坯连铸机与转炉机相配合更为合适，在产能不断增加的情况下，第二代技术中转炉容量的选择也显得很重要，以不小于120吨为好。 当然，薄板坯连铸连轧工艺已不仅限于生产碳钢，所生产钢种的范围几乎覆盖了所有的产品品种，包括低合金结构钢、高碳钢、取向硅钢（硅的含量不大于3%）、不锈钢等。同时，带卷的几何尺寸、材料技术参数及表面质量均得到稳定改进。 1.1.3未来的第三代技术的发展趋势 薄板坯连铸连轧工艺的目的趋完善，全套技术的发展方兴未艾。从全球角度来看，它将挑战传统薄板坯连铸连轧工艺，一条两机两流生产线的产量必达到300万～350万吨/年，为此需要提高轧制速度、加厚铸坯断面至90～100（110）㎜。字这些前提下采用液芯压下技术，考虑F7（甚至F8?）机架的增设都有可能，当然其中轧机功率加大是必要的，同时F1～F3机架的压下量要增大，第一道次最后要能压下50%～60%，F1机架能咬入70～80㎜厚的铸坯。产量的提高需要炼钢炉供应更多的钢水，第三代生产线极有可能与之相匹配的是150 t转炉，于是也就需要有大高炉提供更多的铁水。从品种和质量上来预测第三代技术，它将进一步扩大，不锈钢、含硅较低的硅钢（取向硅钢）等都将在薄板坯连铸连轧生产线上生产，而大量碳钢产品将向薄规格方向扩展。 可以肯定，第三代技术将向250㎜厚度的传统板坯连铸机、3/4连轧系列挑战，向3～4套加热炉的温度均匀化方式，向大部分传统轧机的产品氛围进行挑战，而且前景光明。 结合我国具体情况分析，国内众多钢铁企业现用的传统轧机多建于20世纪70年代末，一般情况下2010年已达到服务期限，下一步如何走，是面临的现实问题，总希望用较少的投资来实现更新换代；另一方面，作为发展中国家，我国钢铁工业需要进一步提高板带比，薄板产量定会继续上升才能满足需求，靠什么来实现呢？从经济合理布局观点出发，应该靠300万吨/年产量的转型钢厂来完成此项任务，它们在转型过程中不要再采用传统轧机，以求避免过大的投资，采用第三代薄板坯连铸连轧技术增产板材无疑将是首选。 至于不锈钢热轧带卷的生产，薄板坯连铸连轧技术在我国也必占一席之地。基于它的产量不可能太大，采用80 t转炉为好，热轧带卷