工厂设计-聚酯生产工艺流程.docxVIP

生产工艺流程 化学反应原理 缩聚反应 通用不饱和聚酯由不饱和酸与二元醇在惰性气氛中高温脱水缩聚而得。 固化反应 具有粘性的可流动的不饱和聚酯，在引发剂存在下树脂分子链中双键与活性稀释剂分子中的双键发生自由基共聚合反应，生成性能稳定的体型结构。该固化过程分为凝胶、定型、剂分子中的双键发生自由基共聚合反应，成型为一定规格、形式的制品。 原料检验 苯乙烯 a.甲醇-苯乙烯混合物2：1检验混浊度；b.阻聚剂检验 二元酸 测含水量 二元醇 检验色度，熔点 投料 先加各种醇，需要时加入稀释溶剂(加入量为反应物总重的10%左右)； 将液体组分加热到100℃左右； 开动搅拌机，向醇中通入惰性气体； 逐次加入固体反应料(酸酐等)，有时也要加入0.01~0.02%阻聚剂，以防止反应物料变色或过早凝胶； 继续搅拌并升温，此时反应激烈进行，产生水的速度很快。反应物料加完后占据釜内容积不得超过80%，否则会造成鼓泡危险； 注：当反应物料全部为液态时，可先加入冷物料并升温，后加热物料，将各种液态物料在搅拌下全部加完。如还有其他物料，再由人孔加入，人孔需有良好的除尘防护措施。 缩聚 升温到140℃物料完全熔化，到160℃时停止加热； 反应初期让馏出物直接回到反应釜中，不进行分水； 保持回流一小时左右，开始分水。保持水平冷凝器入口处温度为103℃； 分水操作约5-6小时，直到酸值为35左右； 温度从160℃，170℃，180℃，190℃，200℃，210℃逐步上升（反应中期）； 180℃时停止加热，加入阻聚剂（0.01％-0.02％对苯二酚）并冷却到170℃。 稀释 在兑稀釜中加入计量好的苯乙烯，将树脂逐步放入釜（夹套中通冷却水）中，保持在70℃到80℃之间混溶，温度不可以过高以免发生交联，也不可以过低以免不饱和聚酯在苯乙烯中溶解不好。当聚酯全部放入兑稀釜并完全溶解后，加大冷却水流量加快冷却。冷却到40℃时，开始放料，用铜丝网过滤后，流入容器中包装。 产品检验 在兑稀釜放料之前要进行质量检验，对不合格的指标需采取措施加以调整，最终检验合格后，方可装卸入库或出厂。不仅如此，而且还要求各批产品之间性能指标能够保持稳定。产品质量检验指标主要有以下内容： 酸值 表示不饱和聚酯反应进行程度的指标。 粘度 反映树脂流动性及表面张力等性能以及穿透与润湿填料、增强材料的能力。 相对密度 用于控制不同批次树脂的质量均匀性。 颜色 有利于保持树脂质量的均衡性。 折光率 一般在1.50～1.55之间。 固化放热性能 表示为一定温度下树脂的凝胶时间、固化时间和放入峰温度三项参数。 另外，固含量、80℃贮存期、室温凝胶时间等也常作为产品的质量检验指标。 工艺配方 配方设计原则主要考虑以下几个因素： 选择适合的饱和与不饱和二元酸，并确定其用量； 选择适合的二元醇组分，并确定其用量； 选定交联单体，并确定其用量； 确定聚酯分子链的平均分子量； 选择合适的引发剂和阻聚剂，必要时采用促进剂和加速剂，确定其用量； 选择是他辅助添加剂，确定其用量； 制定聚酯的合成工艺条件。 表13-1 通用不饱和聚酯工艺配方 步 骤 组 分 分子量 摩尔比 质量比 每釜加料量，Kg 重量，％ 聚 酯 合 成 丙二醇 76.09 2.2 167.40 1312.78 顺丁烯二酸酐 98.06 1.0 98.06 769.01 苯二甲酸酐 148.11 1.0 148.11 1161.52 理论缩水量 18.02 2.0 -36.04 -282.63 用交联剂稀释 聚酯产量 377.53 2960.68 64.44 苯乙烯 104.15 2.0 208.30 1633.54 35.56 聚酯树脂产量 585.83 4594.22 注：设每釜原料损耗量为1％。 工艺参数 温度： 1、在生产工艺过程中，主要控制以下各项温度参数。 反应锅接近中心部位的料温； 反应锅接近锅壁部位的料温； 夹套中油温； 分馏柱顶部蒸汽温度，常简称“馏头温度”； 冷凝器的进水与出水温度； 稀释罐接近中心部位的料温； 稀释罐夹套中介质温度。 反应锅中心部位的温度为反应物温度，但接近锅壁部位的料温直接受夹套中介质温度的影响，其温度与中心部位不同。在良好的搅拌下，其温差不大。在搅拌不良时，会产生明显的温差，使树脂聚合与温合不均匀，可能产生局部凝胶。夹套中油温过高时，树脂升温过快，特别是贴锅壁的液面部位可能发生焦化结皮，再落下玷污树脂。 分馏柱顶部的蒸汽温度既“馏头温度”的控制也很重要。在聚酯化反应早期，该温度可超过100℃，因有大量醇在反应物中，醇与水形成共沸物，使蒸汽温度降低。对于简单的苯酐或反丁烯二酸聚酯，如比例为1:3:4.4聚酯，则分馏柱顶部温度超过105℃时，将造成醇的严重损失。 对以上各点温度可用多点温度记录