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成品最终检验控制程序 目的：规范出货成品检验，防止不合格被出货，特制定本程序。 范围：适用于本公司所有成品出货前的检验作业。 职责： 生管课：成品出货前的检验通知的发放。 品质课：成品出货前的品质检验执行。 成品仓库：成品出货检验工作的配合。 其余各职能部门配合品检工作的进行。 相关资料： 品管课各岗位职责 品质抽样检验办法 品质控制总体流程图 组装制程检验控制程序 工作程序： 生管根据成品出货日期，提前三天通知品管课派员验货。 品管部在正式验货前1小时，通知仓库做好验货准备。 仓库根据品管部的验货通知内容，将待验产品全数运到“验货区”并挂“待验”标示牌。 OQC针对待验产品，准备好相应的检验标准、样板，根据产品的规格，品质判别力确定抽样计划，（本厂抽样计划参照品质抽样检验办法执行。 对出货产品品质进行检验，检验内容包括： 外观检查：（按客户提供的验收标准或厂内制定的检验标准）。 检查产品外表是否刮花、伤痕、污渍、涂层脱落，产品是否变形、受损，配件、组件、零配件是否松动、脱落、遗失，各部件之间的配合是否合理。 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、外箱尺寸是否符合要求。 功能检验：测试产品在运动状态下是否有异声，风扇轮的径向、轴向跳动是否在标准范围内，产品在运动状态下是否震动很历害，单向运动不得有打滑现象，调整器档位调整效果明显，链条松紧是否合理等。 产品抗冲击能力的检验：利用各种标准检具测定产品的抗拉力、抗压力、抗震力等方面是否符合品质标准要求。 产品包装和标识的检查： 检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用等是否符合要求。 标识纸的粘贴位置，标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范。 纸箱外包装是否有品检“合格”印章。 注：以上5项的验收标准为“客户提供的验收标准及厂内制定的检验标准”。 不合格品的判定 OQC根据产品品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，参照MIL－ STD－105D抽样方案中的合格允收数进行判定该批次产品否合格，（详情请 参照品质抽样检验办法执行，若该批次产品判定为不合格，OQC即填写 成品抽检异常报告单交QC主管审阅并由QC主管通知相关部门进行不 合格处理，OQC对该批产品进行标识，挂“待处理”牌，仓库不得擅自移动 此类产品。 7．产品的补数和返工、返修、报废。 生产部门根据品管部门的通知内容，确定纠正措施计划。 补数：由生产部按检查出来的不合格品数量进行补数。 返修：经OQC检验发现整批有较多的产品存在轻微缺点，要求生产部门采取纠正措施，在产品返修过程中OQC应监督并验证纠正措施实施效果，直到产品合格为止，产在外箱加盖OQCPASSED印章。 返工：（同返修） 报废：OQC对存在的严重不合格产品应及时填写报废申请单申请报废，对批准后的报废品，由仓库运到废品区进行处理。 8．验货记录： OQC在完成所有验货后，及时填制成品抽检报告交品质主管签批，并将此期间填制的所有表单一起交品管部门存档。 如有客户验货时，由品质部门派人员陪同，验货程序同OQC验货一样，但要使用客户验货记录单，验货完成后，由陪同的OQC将客户验货记录单一式二份交品质主管签名，一份由品质部门保存，另一份交客户。 六、附件： 成品抽样检验异常报告单 “待处理”标识牌 报废申请单 成品抽检报告 “待验”标示牌