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精益生产必然诞生 1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。 丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 用常规的方法不能生存。 精益生产必然诞生 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。 日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。工会会为员工争取更多的利益。 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术。 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。 寻求生存的有效途径。 精益思想告诉我们 企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS） 确保利润的成本倒留法 精益思想告诉我们 成本可以无限下降（改善无止境） 成本取决于制造的方法 浪费的源头 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费。。。。 制造过剩的浪费 人员过多的浪费 实现精益生产的十大招数 * 爱波瑞管理咨询有限公司 用精益擦亮我们 的眼睛 讲师：谢克俭 企业的基本经营理念 为股东创造利润（维持企业生存） 向社会提供好的产品（占领市场空间） 企业和员工共同发展 精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想 怎么办？ 工作和干活是不同的概念 工厂中的七大浪费 1制造过剩的浪费 2 等待的浪费 3搬运的浪费 4 加工的浪费 5库存的浪费 6动作的浪费 7生产不 良品的 浪费 精益生产方式 自 働 化 准 时 化 两大支柱 准时化定义 在必要的时间， 按必要的数量， 生产必要的产品 库存是百害之首 库存的危害 增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 除锈等工作浪费 长时间失效的浪费 最大的问题：完全掩盖了工厂里的问题。 JIT对库存的看法 第一招 流程式生 产的U型 布局 第二招 选用适应 流程式制 造的设备 第三招 实施一人 多序的标 准作业 第四招 用TPM防 止机器故 障 第六招 用5S和目 视管理管 理现场 第十招 不断追求 完美持续 改善活动 第五招 确保生产 的现场品 质 第八招 小批量多 频次生产 快速换模 第九招 快速信息 传输看板 拉动系统 第七招 流程制造 的基础平 准化生产 * 爱波瑞管理咨询有限公司