切削加工方法综述.ppt

平面研磨 四、珩磨 生产率较高，多用于加工Ф10~5 00mm的圆柱孔 IT6~IT4，Ra0.8~0.05μm 不宜加工塑性较大的有色金属 五、低粗糙度磨削 Ra0.2μm的磨削工艺 精密磨削(Ra 0.1~0.05μm) 超精密磨削(Ra 0.025~0.012μm) 镜面磨削(Ra 0.012μm) 六、超精加工 用极细磨料的油石，以恒定压力（5~20MPa）和复杂相对运动对工件进行微量切削，以降低表面粗糙度为主要目的的精密加工方法。 七、抛光 用涂有抛光膏的软轮高速旋转队工件进行微弱切削，可达Ra0.1~0.012μm 软轮用皮革、毛毡、帆布等材料叠制而成，具有一定得弹性。 抛光膏由较软的磨料（氧化铁、氧化铬等）和油脂调制而成。 八、超精密加工与微细加工 （1）超精密加工概念 一般加工：IT7~IT5，Ra1.6~0.2 精密加工：IT5~IT3，Ra0.1以下 超精密加工：公差0.1~0.01μm，Ra0.001 （2）精密与超精密加工方法 金刚石超精密车削 微细加工多采用光刻（集成电路） 总结 零件的加工质量：精度、表面质量 切削加工方法 切削加工对零件的认识、型面的成形方法、切削运动、切削加工阶段 刀具：结构、角度、材料 刀具切削过程的常见现象 切削变形区、切屑变形、切削力、切削热、积屑瘤、表面强化和残余应力 常见切削加工方法：车铣刨磨钻镗插拉 磨具磨削过程与磨削方法 精密与超精密加工方法 * 一、普通磨削 加工范围 内、外圆柱，内、外圆锥面，平面，成型面等 加工精度 粗磨:IT8~IT7,Ra0.8~0.4μm 精磨:IT6~IT5,Ra0.4~0.2μm 万能外圆磨床 液压机构 1.普通磨削－磨外圆 横磨法 纵磨法 生产效率高，但加工精度低，表面粗糙度较大；这是因为横向进给磨削时工件与砂轮接触面积大，磨削力大、发热量多、磨削温度高、工件易发生变形和烧伤；它适于在大批大量生产中加工刚性较好的工件外圆表面。如将砂轮修整成一定形状，还可以磨削成形表面。 磨削深度小、磨削力小、散热条件好，磨削精度较高，表面粗糙度较小；但由于工作行程次数多，生产率较低；它适于在单件小批生产中磨削较长的外圆表面。 2.磨外锥面 内圆磨床 3.普通磨削－磨内圆－难 4.磨内锥面 平面磨床 5.磨平面 普通磨削－磨平面 磨平面 端磨 vs 周磨 问题：普通磨削－磨导轨面 这是什么“磨法”? 二、无心磨削 无心纵磨法 磨削时工件放在砂轮与导轮之间的托板上，不用中心孔支承，故称为无心磨削。导轮是用摩擦系数较大的橡胶结合剂制作的磨粒较粗的砂轮，其转速很低（20～80mm／min），靠摩擦力带动工件旋转。 二、无心磨削 无心横磨法 无心磨削的生产效率高，容易实现工艺过程的自动化；但所能加工的零件具有一定的局限性，不能磨削带长键槽和平面的圆柱表面。无心纵磨不能用于磨削同轴度要求较高的阶梯轴外圆表面。 数控直线滚动导轨磨床 龙门导轨磨床 三、高效磨削 —高速和超高速磨削 根据磨削速度分类 普通磨削： Vc 45m/s 高速磨削： Vc：45~150m/s 超高速磨削： Vc≥150m/s 提高加工效率，需要加快磨削速度，则磨削温度急剧上升 德国Carl.J.Salomon博士提出 的“热沟”假设为高速和超高速磨削的发展指明了方向。 1983年，Gubring Automation公司制造了世界上第一台高效深磨削磨床 1990年，英国W.B.Rowe等人进行了200m/s的超高速磨削实验研究 据报道，日本的研究已经达到了磨削线速度实际接近1000m/s 超高速磨削的特点： 有效提高生产率；磨削力降低，零件加工精度提高；砂轮耐用度提高，使用寿命延长；能够避免“热沟”的影响，有效防止加工表面烧伤，提高零件疲劳强度；可以实现硬脆材料的延性域磨削。 超高速磨削主要技术 ?快速点磨削 德国Junker公司1994年开发，继承了超高速磨削、CBN超硬磨料和CNC柔性加工三大先进技术，使超高速磨削技术在高效率、高柔性和大批量生产高质量稳定性方面的又一新发展，主要用于轴、盘类零件加工； ?缓进给磨削 采用大的切削深度和很小的工件进给速度，通过大砂轮切深来增加磨削长度，以获得高磨除率，该方法在平面磨削中占主导地位，主要用于磨削沟槽和成型表面； 高效深磨 一种集合了砂轮高速度、高进给度和大切深的高效率磨削技术，可以获得与普通磨削技术相近的表面粗糙度，而使材料磨除率比普通磨削高得多，德国Guhring Automation公司、日本三菱重工、美国Edgetrk Machine等都是知名的深磨机床生产商； 超高速精密磨削 砂轮速度的提高可以减小工件表面