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第二节 弯曲及弯曲模设计 山西农业大学工学院 弯曲角小于90°的U形弯曲模 1-凸模 2-转动凹模 3-弹簧 第二节 弯曲及弯曲模设计 形件一次成形弯曲模 第二节 弯曲及弯曲模设计 a)首次弯曲 b)二次弯曲 1-凸模 2-定位板 3-凹模 4-顶板 5-下模形 形件两次成形弯曲模 第二节 弯曲及弯曲模设计 1-凸凹模 2-凹模 3-活动凸模 4-顶杆 形件复合弯曲模 第二节 弯曲及弯曲模设计 带摆块的 形件弯曲模 1-凹模 2-活动凸模 3-摆块 4-垫板 5-推板 第二节 弯曲及弯曲模设计 1-顶板 2-定位销 3-反侧压块 4-凸模 5-凹模 6-上模座 7-压块 8-橡皮 9-凸模托板 10-活动凸模 11-下模座 Z形件弯曲模 第二节 弯曲及弯曲模设计 1-凸模 2-压板 3-芯棒 4-坯料 5-凹模 6-滑块 7-楔模 8-活动凹模 小圆弯曲模 第二节 弯曲及弯曲模设计 * 第二节 弯曲及弯曲模设计 * 二、弯曲 弯曲方法: 弯曲模: 弯曲: 将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率,形成所需形状零件或半成品的冲压工序。 弯曲所使用的模具。 动画 弯曲方法可分为在压力机上利用模具进行的压弯以及在专用弯曲设备上进行的折弯、滚弯、拉弯等。 生活中的弯曲件 第二节 弯曲及弯曲模设计 工业上模具成形的弯曲件举例 1. V形弯曲 (一) 弯曲变形过程 (1) V形弯曲变形时板材变形区受力情况分析 变形区主要在弯曲件的圆角部分,板料受力情况如图所示。 (2) V形弯曲变形过程 3)校正阶段 2)塑性变形阶段 1)弹性变形阶段 第二节 弯曲及弯曲模设计 2. 塑性弯曲变形区的应力、应变 弯曲后坐标网格变化。 (内区) 压缩区 中性层 (外区)拉伸区 第二节 弯曲及弯曲模设计 相对弯曲半径( r/t): 3. 变形程度及其表示方法 表示板料弯曲变形程度的大小,弯曲中心角为α。 相对弯曲半径越小,变形程度越大 。 第二节 弯曲及弯曲模设计 最小弯曲半径 rmin: 在板料不发生破坏的条件下,所能弯成零件内表面的最小圆角半径。 常用最小相对弯曲半径 rmin/t 表示弯曲时的成形极限。其值越小越有利于弯曲成形。 4. 最小弯曲半径 最小弯曲半径rmin的数值 rmin=(0.25~1)t 第二节 弯曲及弯曲模设计 塑性弯曲时伴随有弹性变形,当外载荷去除后,塑性变形保留下来,而弹性变形会完全消失,使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致,这种现象叫回弹。 (二)弯曲缺陷 弯曲回弹的表现形式: (1)曲率减小 (2)弯曲中心角减小 1. 回弹现象 第二节 弯曲及弯曲模设计 1.1.1 改进弯曲件的设计 1.1 减少回弹的措施 (1)尽量选用塑性好的材料。 (2)补偿法:根据弯曲件的回弹趋势和回弹量大小,在模具工作部分相应的形状和尺寸中进行修正,给制件的回弹量予以补偿。 第二节 弯曲及弯曲模设计 1.1.2 采取适当的弯曲工艺 1.1 减少回弹的措施 (1)采用校正弯曲代替自由弯曲。 (2)采用拉弯工艺。 第二节 弯曲及弯曲模设计 2. 弯裂 (1)最小弯曲半径 在保证毛坯最外层纤维不发生破裂的前提下,所能获得的弯曲件内表面最小弯曲半径与弯曲材料厚度的比值rmin/t称为最小相对弯曲半径。此时的弯曲半径即为最小弯曲半径,在生产中用它来表示弯曲时的成形极限。 当弯曲时板料变形区外表面的金属在拉伸应力的作用下,产生切向的拉伸变形,当这一拉伸变形超过材料的极限变形程度时,材料就要破裂,即弯裂。 第二节 弯曲及弯曲模设计 3. 偏移 板料在弯曲过程中,沿凹模圆角滑移时,会受到凹模圆角处摩擦阻力的作用。当制件或模具不对称使制件受到的摩擦阻力不等时,有可能使毛坯在弯曲过程中沿制件的长度方向产生移动,称为偏移。 第二节 弯曲及弯曲模设计 (三) 弯曲件的工序安排 1.形状简单的弯曲件:采用一次弯曲成形; 形状复杂的弯曲件:采用二次或多次弯曲成形。 2.批量大而尺寸较小的弯曲件: 尽可能采用级进模或复合模。 3.需多次弯曲时: 先弯两端,后弯中间部分,前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位,后次弯曲不能影响前次已成形的形状。 4.弯曲件形状不对称时: 尽量成对弯曲,然后再剖切。 第二节 弯曲及弯曲模设计 典型弯曲件的工序安排 一次弯曲 二次弯曲 第一次弯曲 第二次弯曲 第二节
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