3D-SiC_ZL111新型摩擦材料摩擦性能与机理的分析.pdfVIP

摘要 350km/h 高速列车开通标志着高速列车的综合性能得到了进一步提升，同时对制动 摩擦材料的性能也提出了更高的要求。近年来科学工作者探索出一种新型复合材料— 网 络交叉复合材料。由于SiC 具有高硬度、高耐磨、高耐热性等优异性能，而铝合金ZL111 具有高导热率以及高塑性等优异性能。本文利用低压铸造工艺将ZL111 铝合金熔液引入 到 SiC 骨架中制成 3D-SiC/ZL111 新型网络交叉复合材料和缩比的用于测试性能的 3D-SiC/ZL111 复合材料制动盘。3D-SiC/ZL111 复合材料动车制动盘可显著减轻动车整 车质量（以8 节为一组计算，可减重5.2t)，能够提供稳定的摩擦系数，具有较长的使用 寿命，因此对该新型摩擦材料的研究具有重要意义。 本文研究了 3D-SiC/ZL111 新型摩擦材料的显微结构，评价了制动性能，探索了摩 擦机理，研究表明： (1)3D-SiC/ZL111 复合材料的拉伸性能在室温、75℃、150℃、225 ℃、300℃的环境 中的平均抗拉强度为88MPa、70MPa、74MPa、77MPa、62MPa 。该新型摩擦材料的热 膨胀系数为 17.592410-6/ ℃ （测量温度区间在32.9℃～400 ℃），经过2500 次热疲劳试 验后，未发生显微结构改变，在 150℃时具有最好的延伸率。 (2)铝基体与SiC 骨架界面发生了轻微化学反应，增强了界面的结合强度。 (3)将实际全尺寸高铁制动盘按照 3:1 的线性比例缩小制造出3D-SiC/ZL111 摩擦材 料试验盘，直径 220mm 。模拟 50~300km/h，制动压力 0.2MPa，0.35MPa，和 0.5MPa 下动车紧急制动试验。相同速度、相同压力下，随着摩擦次数的增加，摩擦系数逐渐增 大并稳定（0.32 ）。相同速度、不同压力下，高压力下的摩擦系数比低压力下稳定。压力 对扭矩曲线的抖动幅度影响较为明显。相同压力、不同速度下，摩擦系数随着速度增加 而降低。三种压力下，扭矩曲线均出现明显的“翘尾”现象，速度相同时，三种压力的“翘 尾”程度大致相同。 (4) 0.5MPa、300km/h 时制动盘表面达到摩擦最高温度370℃。0.35MPa 和0.5 MPa 压力下，制动距离均小于国家标准。 (5)在制动过程中，低压低转速下磨损机理以磨粒磨损为主，高压高转速下以粘着磨 损为主，发生了从3D-SiC/ZL111 制动盘向3D-SiC/Cu 静片的物质迁移。制动盘磨损量 略微偏高，应进行制动盘显微结构和摩擦配副的优化来满足高铁制动材料的需要。 关键词：3D-SiC/ZL111 摩擦材料，真空低压铸造，制动盘，摩擦制动 Ⅰ 万方数据 Abstract The 350km/h high-speed trains constantly were applied in different countries, marking the overall performance of high-speed trains has been further improved, while the brake friction material properties also need more excellent friction performances. In recent years, scientists developed a new type of composite material--interpenetrating phase composites (IPC). Since SiC has a high hardness, wear resistance, heat resistance and etc advantage, as well as the aluminum alloy ZL111 has