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食品加工过程质量控制指导书 一、过程质量控制流程图 生产计划 生产计划 生产各工序领取原物料 QC验证领料的准确性 QC出具退库意见 退回原库房重新领料 各工序按计划生产 QC首件确认是否合格 QC巡回检验 抽样到化验室进行理化及微生物检验 通知成品仓管办理入库 返工 报 废 QA出具 检验报告 不准确 准确 不合格 合格 不合格 合格 不合格 严重不合格 合格 二、过程质量控制程序 1、生产部门各工序人员按生产计划领取原辅材料，QC进行原辅材料领取准确性验证。 a、QC确定原辅材料领取正确，通知生产各工序正常进行生产。 b、领料不准确，QC出具退库意见，并监督原料退库和重新领取， 确定无误，方可进行生产。 2、各工序人员生产中，QC应进行首件确认，确定合格，正常生产，不合格，返工，直到确认合格。 3、在生产过程中，QC进行不定时的巡回检验，检验合格，QC按批次进行随机抽样，送化验室进行理化和微生物检验。不合格，直接通知该工序人员返工，直到问题解决。 4、QA对来样进行检验并出具检验报告。 a、检验合格，通知成品仓管员入库，并将检验报告复印件交仓管存档。 b、不合格品，做返工处理。 c、严重不合格品，直接报废，并进行问题分析，找出原因与纠正措施，避免类似质量问题重复出现。 2）质量,过程控制程序 1 目的 为了确保各分公司产品的全生产过程处于受控状态，以保证生产的产品符合规定的质量标准。 2 范围 本程序适用于北方各公司产品生产全过程的控制。 3 职责 3.1 本程序由集团饲料公司保持与改进； 3.2 本程序由分公司生产部归口管理； 3.3 本程序由分公司相关部门参与实施。 4 工作流程 4.1 生产部编制饲料加工管理点流程图（见附录1），确定直接影响产品质量的生产关键过程。 4.2 实施过程控制，规定有一般过程控制和关键过程控制。饲料加工管理点流程图规定共有十七个过程，其中有六个关键过程，十一个一般过程。 4.3 一般过程控制 4.3.1 人员控制 生产部对岗位操作技术和质量管理基本知识培训和考核，详细按《员工培训程序》执行，并保存培训考核记录。 4.3.2 设备维护保养  每年年初由机电班制订设备检修计划，报生产部审核，主管经理批准后实施。检修计划实施后生产部要作详细的验收记录。  对生产设备要经常进行日常维护保养，以满足过程能力，保证产品质量符合标准。 a）车间主任在生产过程中随时检查粉碎机锤片、筛片的使用情况，发现问题及时处理，并按工艺要求更换筛片。b）每班投料工在上班前，对所有永磁筒清理一次，保证永磁筒的工作性能。 c）电控工对配料秤要经常观察其准确性，若发现问题及时校准。正常情况下每年至少校准一次。 d)电控工要严格控制混合时间和混合容量（混合时间为3分钟，混合容量为1T/批），确保混合均匀度变异系数小于10%。对混合机要按品管部的生产工艺要求进行清理、洗 设备出现 故障时要立即停机检查、维修，确证故障排除时才能复机生产。所有设备的维护保养详见“生产设备管理制度”。 4.3.3 原辅材料、包装材料的控制。  根据生产计划安排，采购部保证原辅材料、包装材料供应，且满足规定的质量要求。 生产车间对原辅材料、包装材料投用前，确认其产品标识和检验状态标识，不合格或不符合规定要求的不得投料生产，并按《不合格品控制程序》处理。所有原料的使用必须经车间质检员同意，并按车间质检员的要求投用。  生产部对于让步使用或紧急放行的原辅材料，必须验证让步使用或紧急放行凭证，方可使用。  仓管部要按区存放各类材料，防止污损变质，领料时保护产品原标识，以防误用，详见《产品标识和可追溯性控制程序》。  生产部作好各种材料使用记录，发现异常及时向品管部报告处理。 4.3.4 工艺控制  生产部根据实际需要，制订《生产工艺操作规程》，《岗位作业指导书》，保证过程质量。  生产用配方由品管部下达车间，电控工将配方输入电脑，经车间质检员校对后备用。若配方需要修改时，由品管部具体修改，车间质检员要及时将修改后的新配方通知车间电控工。品管部列出主要工艺参数、控制频次、控制要点、控制台帐等项目。  营销部生产计划员根据《销售日报》和《成品进销存日报表》及顾客订单，在每日下4点前编制当天晚班和次日白班的《生产计划单》（见附录2），经营销部经理批准下达生产部和仓管部。在生产过程中若需变更生产计划，应说明变更原因，征得营销部经理及生产部同意方可变更，车间才能执行新计划，否则按原计划组织生产。  生产部严格按生产操作规程组织生产，按岗位要求进行操作，并作好工艺操作原始记录。车间负责转序工作质量控制，必须保证工序质量的完整、准确、无误、省时、省力、节约能源、降低消耗。  生产部对过程产品质量进行控制