板料冲压成形工艺课件PPT .ppt

章板料冲压成形工艺 ;板料的冲压成形：利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。 常温下又叫冷冲压或薄板冲压。 只有当板料厚度8~10mm时，采用热冲压。;板料冲压的特点：;（4）操作简单，工艺过程便于机械化，自动化，生产率很高，成本低。 故应用广泛，特别在汽车、拖拉机、航空、电器、仪表及国防等工业，占有极其重要的地位。 ;;;;开式冲床 ?? 1—脚踏板 2—工作台 3—滑块 4—连杆 5—偏心套 6—制动器 7—偏心轴 8—离合器 9—皮带轮 10—电动机 11—床??? 12—操作机构 13—垫板 ;§8-1 分离工序;落料：被分离的部分为成品，而周边是废料。 冲孔：被分离的部分为废料，而周边是成品。 如平面垫圈： 制取外形→落料。 如制取内孔→冲孔。;1．冲裁变形过程;;冲裁变形区的应力与变形情况和冲裁件的切断面的状况： ;2．凸、凹模间隙;1）间隙过小 增大了冲裁力、卸料力和推件力； 加剧了凸、凹模的磨损； 降低了模具寿命（冲硬材突出）。 外表尺寸略有增大，内腔尺寸略有缩小（弹性回复）。 光面宽度增加，塌角、毛刺、斜度等都有所减小，工件质量较高。 ;2）间隙过大 断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除； 冲裁的翘曲现象严重； 外形尺寸缩小，内腔尺寸增大； 模具寿命较高。;对于批量较大而公差又无特殊要求的冲裁件，采用“大间隙”冲裁，提高模具寿命。;3）间隙合适 冲裁力、卸料力和推件力适中； 模具有足够的寿命； 光面约占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小； 零件的尺寸几乎与模具一致，完全可以满足使用要求。 合理的间隙值可查表选取。;;冲裁模合理间隙值;3．凸、凹模刃口尺寸的确定;2）设计冲孔模 冲孔件确定凸模尺寸； 取凸模作设计基准件→根据间隙Z确定凹模尺寸； 用扩大凹模刃口尺寸保证间隙值。;4．冲裁力的计算;5．冲裁件的排样;排样方法 a）有废料排样法 b）少废料排样法 c）无废料排样法;排样图 ;不同排样方式材料消耗对比;落料件的排样有两种类型： 无搭边排样： ①用落料件形状的一个边作为另一个落料件的边缘； ②材料利用率很高，但毛刺不在同一平面上，且尺寸不易准确。;有搭边排样： ①各落料件之间均留有一定尺寸的搭边； ②毛刺小，且在同一平面上，尺寸准确，质量高，但材料消耗多。;二、修整;修整??，冲裁件公差等级IT6~IT7 表面粗糙度Ra0.8~1.6μm ;三、精密冲裁 ;精冲法与普通冲裁法所用模具的比较 ;§8-2 变形工序;一、拉深;;拉深的特点 ①凸模和凹模特点：与冲裁模不同，它们都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料厚度。 ②变形特点：拉深件的底部一般不变形，厚度基本不变，直壁厚度有所减小。;2．拉深中常见的废品及防止措施;（1）正确选择拉深系数;若m过小→可采用多次拉深。;第一次拉深系数 m1 = d1/D； 第二次拉深系数 m2 = d2/d1； 第n次拉深系数 mn = dn/dn-1； 总的拉深系数 m总 = m1×m2×mn 坯料经过一两次拉深后，应安排工序间的退火处理。;（2）合理设计拉深模工作零件; ② 凸凹模间隙 一般取Z=（1.1～1.2）s，比冲裁模的间隙大。 间隙过小，模具与拉深件间的摩擦力增大，容易拉裂工件，擦伤工作表面，降低模具寿命。 间隙过大，又容易使拉深件起皱，影响拉深件的精度。 ;（3）注意润滑;（4）起皱的防止措施 ① 可采用设置压边圈的方法解决； ② 增加毛坯的相对厚度（T/D）或拉深系数的途径来解决。 ;3．毛坯尺寸及拉深力的确定;二、弯曲;弯曲的最小半径： ①应为rmin =（0.25～1）s。 ②材料塑性好，则弯曲半径可小些。;回弹现象： ①由于弹性变形的恢复，坯料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大。 ②一般回弹角为0～10°。;三、其它冲压成形;模具：刚模、 软模（广泛采用）;2．翻边;;3．旋压;旋压的基本要点: ①合理的转速； ②合理的过渡形状； ③合理加力。 ;§8-3 冲模的分类和构造;;;;;;;落料模;弯曲模;拉深模;连续冲模;（续）;复合冲模;（续）;简单模、复合模和连续模的特点比较;§8-4 冲压工艺过程的制定;;汽车发动机支架 汽车离合器壳体 模具凸、凹模 ;汽车左连接板;一.分析冲压件的工艺性 二.拟定冲压工艺方案 三.确定模具类型与结构形式 四.选择冲压设备 五.编写冲压工艺文件; 一、分析冲压件的工艺性;1、冲压件的结构工艺性;1）对落料和冲孔件的要求： ①零件外形力求简单对称； ②尽量避免槽与细长悬臂结构； ③冲孔及有关尺寸应符合工艺 要求； ④转角处应设圆角。;不合理