花生收获机的设计.docVIP

1 绪论 1.1研究的目的和意义 中国花生种植面积约为433万hm2，是世界第二种植大国[1]。长期以来，由于花生种植、收获和加工大都是靠人工完成的。劳动强度大、效率低。据初步估算，整个花生生产过程中，花生的收获所用工时为整个过程的三分之一以上。而这一阶段的作业成本占整个花生生产成本的50%以上。很显然的，对花生收获机械过程实现机械化作业是降低收获时期作业成本，保证增产增收的有效方法。 针对我国尤其是山东、江苏、河南、河北等省市花生收获机械的研究现状和发展的新形式要求，目前，国际经济趋于全球化,我国农业机械面临着新的机遇和严峻考验研究设计花生收获机，对提高我国花生收获机械化水平具有重要意义[2] 由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:2215891151 1.2现状及分析 1.2.1国外花生收获机械发展现状 发达国家，特别是美国，收获形式为典型的两段式收获：即先用花生挖掘机将花生挖掘出来、除土后成条铺放于田间，待花生晾干后，再用带捡拾器的花生收获机捡拾摘果。发达国家（地区）的机械化花生收获主要有两种技术模式，一种是以美国、加拿大、欧洲等国为代表的大型全程机械化分段收获技术集成模式，由挖掘机、捡拾机、摘果机和秧蔓处理等设备分别完成挖掘、清土、摘果和秧蔓处理等作业；另一种是以日本、韩国和中国台湾省为代表的小型自走式联合收获技术模式，由一台设备一次性完成花生收获中的挖掘、清土、摘果、集果和秧蔓处理等作业。日本、韩国及中国台湾省的种植制度、生产规模和气候条件等与中国大陆较为接近，其花生联合收获技术装备对我们具有较大的借鉴意义。花生联合收获和稻麦联合收获一样，同样有半喂入和全喂入之分，全喂入花生联合收获存在功耗大、伤果率高、夹带损失大等问题。JohnDeere公司和KelleyManufacturing公司研制生产的花生分段收获机械代表了世界最先进的水平[3]。 1.2.2国内花生收获机械的发展现状 我国花生收获机械化水平无论是同其他主要粮食作物相比，还是同世界发达国家相比，均处于较低水平。花生收获机械正处于发展期，目前以分段收获为主，部分地区用花生挖掘犁，少部分地区采用花生收获（挖掘）机，联合收获技术刚刚起步。 聊城市农机研究所与青岛即墨市利源金属制品厂联合研制了4BH-2小型背负式联合收获机，取得了突破性发展。 山东双力集团也研发了4HD-1型花生联合收获机，可一次完成挖掘、分离、摘果、清洗、集果等作业。 同时，莱阳农学院等单位研制了4H-2型花生收获机，该机突破了以往机型挖掘铲与分离链相配合的传统工作方式，创建摆动挖掘原理，将挖掘与除土分离两个机构融为一体：收获部件利用反平行四边形机构传动，实现了两工作部件的等角度、反方向摆动，使机架承受的侧向力相互平行，机组工作平稳：收获部件摆动前进，工作阻力小。4H2型花生收获机是目前应用推广较好的机械。该机械适应当前的种植体制,选用农村普遍应用的8.8～13 kW小四轮拖拉机为配套动力,可与多功能花生播种覆膜机配套使用,是唯一可以将残膜同花生一起收起,减少地膜残余量的有效机械。但该收获机的主要参数未进行系统的优化设计与理论分析，特别是重要的传动部件没有进行最佳结构与运动参数的确定。工作时，有关参数需要逐步调试，影响花生收获机的性能与作业质量。为此，进一步从理论上研究4H2型花生收获机，对其主要参数进行优化分析,对推动花生产业的发展具有重要意义。 1.3传动系统的运动机理分析 4H2型花生收获机主要由限深轮、传动轴、偏心传动轮、连杆、长摆杆、立轴、收获部件、长连杆、摆杆、悬挂装置、机架等零部件组成。工作过程中，花生收获机在拖拉机的牵引下一方面前进，一方面动力通过拖拉机的动力输出轴、万向节、传动轴，带动偏心传动轮以一定的速度转动：偏心胶带轮则通过连杆带动长摆杆运动，随之带动长连杆、摆杆运动。由于长摆杆、摆杆分别通过立轴、收获部件。由于挖掘铲后部连接的纵向分离栅条在不停地作扇形摆动，使得被挖起的土壤和花生的混合体松碎。密度大的土壤在运动中从栅条间隙中落下：而密度小的花生荚果，在运动中上浮，实现了花生与土壤良好分离。随后花生植株继续向后归拢输送，最后整齐地平铺在挖掘后的地面[4]。 1.4国内外研究存在问题 （1）结构复杂，安装、拆卸不方便，操作不便； （2）采用机械振动的方式采收花生，其偏心振动频率高、振幅小，按要求正确操作； （3）生产率较低，采净率低，范围不广。 1.5研究的内容与方法 根据国内外现有的花生收获机研究现状与莱阳农学院等单位研制了4H-2型花生收获机密植模式的特点急需开发适于结构简单，收获效果好，对花生损伤少的收获装置。该课题