后伸缩节锻造课程设计.pdfVIP

目 录 1 零件分析及工艺方案确定1 1.1 零件分析1 1.2 工艺方案的确定1 2 锤上模锻件设计2 2.1 选择分模面2 2.2 确定模锻件加工余量及公差2 2.3 确定锻件模锻斜度3 2.4 确定锻件圆角半径3 2.5 确定模锻件的技术要求3 2.6 绘制锻件图及计算锻件基本数据3 3 锤上模锻工艺设计4 3.1 确定模锻锤的吨位4 3.2 选择飞边槽4 3.3 绘制计算毛坯图4 3.4 计算繁重系数，选择制坯工步5 3.5 确定坯料尺寸7 3.5.1 根据公式拔长加滚挤联合制坯7 3.5.2 坯料长度7 4 锻前加热锻后冷却及热处理要求的确定8 4.1 确定加热方式，及锻造温度范围8 4.2 确定加热时间8 4.3 确定冷却方式及规范8 4.4 确定锻后热处理方式及要求8 5 锤用锻模设计9 I I 5.1 终锻形槽设计9 5.1.1 热锻件图的设计9 5.1.2 钳口9 5.2预锻型槽的设计10 5.3 制坯型槽尺寸的确定10 5.3.1 拔长型槽10 5.4 锻模结构设计11 6 模具材料及热处理要求12 参考文献13 II II 1 零件分析及工艺方案确定 1.1 零件分析 零件为后伸缩节，后伸缩节是叉形件。工艺特点是带细长杆的复杂差形状，叉形两 侧对于轴线对称。预锻时应将坯料上端用劈料台劈开，锻件中间杆部可设计成长轴杆件 锻造，凹槽和齿轮锻后机加工完成。此零件的材料为40Cr，材料性能稳定，始锻温度为12 00°C,终锻温度为800°C。因为零件尺寸较大，零件表面基本尺寸精确到个位，表面粗超度 为上叉部需要加工的表面为Ra1.6 ；杆部加工面粗糙度为Ra=1.6，需要精加工。 图1-1 零件图 1.2 工艺方案的确定 根据上述分析，结合生产批量要求，生产设备，制模能力等进行全面分析，初步确定 出模锻设计步骤： 1. 用设备类型：模锻锤； 2.采用模锻形式：开式模锻； 3.初步确定变形工步：拔长、滚挤、预断、终端 2 锤上模锻件设计 2.1 选择分模面 确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。使锻件容易 从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度 小。锻件分模位置应 在具有最大水平投影尺寸的位置上。应使飞边能切除干净，不至 产生飞刺。对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。 因为此制件是长轴叉架类锻件，选择直线分模， 上下对称面为锻件分模面。 2.2 确定模锻件加工余量及公差 1．初步确定锻件重量级尺寸： 根据锻件形状计算锻件体积： V=3.14× （72×72×90+64×64×172+62×62×8+100×100×30）/4+70×65×24=1388131.