气动系统系统维护.pptVIP

高速小转矩宜选用叶片式气马达 当机构旋转速度较高，而转矩较小时，可直接选用叶片式气马达驱动；最高转速可达 5X104rpm，最低转速不能低于500rpm 。 低速大转矩宜选用活塞式气马达 活塞式气马达启动，低速工作性能好，能在低速下拖动重负载；其最低稳定转速可达100rpm。 气液转换器侧壁应配置视窗 气液转换器是把气信号变换成液压输出信号的装置，为保证所控制的液压装置正常工作，必须储存足够的油液，在工作过程中存在损耗，故须随时观察转换器内的液面高度及时进行补充 。 气液转换器的规格应适中 规格过小，因泄漏等损耗须经常向液压部分补充油液；而过大将加大了转换器的所占空间及投资；通常转换器的有效容积为执行机构所需油量的1.5倍左右。 气动软管只适于无热源的气动系统中 目前常用的气动软管为尼龙管和PV管，受到高温热幅射会使其耐压能力大大降低，极易出现管路爆裂，同时长期处于这种环境下其极易老化而缩短使用寿命。这种场合应布置金属硬管。 气动硬管应选用不易生锈的管材 进入气动管路的压缩空气虽然经过了一系列的处理，但其中仍含有一定的水分，这些水分中的一部分会逐渐沉积下来，残留在执行元件及管路中，导致锈蚀而产生污染。因此气动硬管应尽量选用紫铜管、也可用镀锌钢管。 气动管接头应考虑拆卸的便利 气动元件需定期检修及更换，故设备内部配管应尽量选用单手即可拆装的快插接头；外部之间的主管路尽量选择带单向阀的快换接头。 厂区及车间干线管道应有一定角度的倾斜 压缩空气干线管道应沿墙或柱子顺气流动方向向下倾斜3°～5 °，以使沉积在管道中的积水，污物顺管流出。 干线管道及支线管道终点应设置集水罐 为了收集压缩空气主管路中的积水、污物，必须在干管和支管的终点(最低点)设置集水管(罐)，以便定期排放沉积的污水等 。 支管必须在干管的上面采用大角度拐弯后再向下引出 为了尽量减少污水进入到即将与用气设备相连的支路，布管时支管必须从干管的上部大拐弯再向下 各干管和支管的空气流速不能太高 因压缩空气通常为集中供气，输送距离较远，而压缩空气的供气压力又相对较低,因此必须严格控管路沿程压力损失，即管路空气流速。厂区内：8 ～ 10m/s；车间内：10 ～ 15m/s。 必须严格控制整个供气系统的压力损失 空压站出口的供气压力一般为0.6 ～ 0.8 MPa，而气动系统的设计使用压力不低于0.5MPa。因此对压缩空气输送管道，阀门等的总压力损失都有规定： 流水生产线上压力损失应小于0.01MPa 车间内压力损失应小于0.05MPa 全厂范围内压力损失应小于0.1MPa 。 空压站输出的压缩空气相对湿度必须小于90％ 我国现行气动产品使用条件中都有明确规定：所用介质必须是洁净压缩空气，其相对湿度小于90％。如果含湿量过大，会导致气动元件的腐蚀和失效。 气动执行机构 气缸输出力(动载荷)计算时，必须考虑其“负担率” 气缸设计应考虑尽量使气缸动特性参数较为优化，它涉及运动准备段时间，运动段时间，运动总时间，最高运动速度，平均速度及缓冲效果，综合考虑后，采用负载率“η”计入公式，输出力为： A为活塞面积，P为工作压力 一般取 ＝0.3～0.5，运动速度较高时取0.3左右，运动速度较低时取0.5左右 。 弹簧复位单动气缸行程不能过大 其输出力必须克服弹簧的反作用力，行程越大，其弹簧压缩量越大，对其输出力影响也越大，因此，一般?25以下气缸(单动)行程≤150mm，?40单动气缸行程≤200mm。 薄膜式气缸只能适用于短行程 以膜片代替活塞的气缸，缸体内壁不须加工，结构简单，轴向尺寸小，但行程受薄膜的变形量限制，只能加工成短行程。 气缸运动速度较高时，必须选用可调缓冲型气缸 缓冲效果的计算至今尚无精确方法，因此需要根据实际运行情况进行调节；运动速度较高、冲击能也较大，因此必须调节缓冲节流阀的开度来获得较好的缓冲效果。 安装空间受限时宜选用薄型气缸 当气缸的轴向空间受限时，应考虑选用薄型气缸，其轴向基本长度只有普通气缸的1/3左右。 为实现反向同步宜选用双活塞气缸 利用双活塞气缸实现反向同步运动，既能大大缩小轴向结构尺寸，又能保证较好的同轴度。比较分立式普通气缸更经济，简便。 径向尺寸受限而须增大输出力时宜选用串联气缸 由于压缩空气的工作压力受集中供气的压缩空气站的约束，一般气压为0.5MPa左右，当径向尺寸不能过大，而输出力较大时，只有通过选用串联气缸(增大有效作用面积)采实现 。 为获得多个精确定位控制，宜采用数字气缸