塔结构特点及特点.doc

塔结构特点及特点 在石油化工等工业部门中，气液两相直接接触进行传质及传热的过程很多，如精馏、吸收等。这些过程大多是在塔内进行的。在塔内，液体靠重力自上而下流动，气体则靠压差自下而上与液体呈逆向流动。两相流体之间要有良好的气液接触界面，这种界面由流体通过塔内的塔板或填料来实现的。 根据塔的内件结构特点，可将塔器分为板式和填料塔。就板式塔而言，而根据气液操作状态分为：A鼓泡式塔板，如泡帽、浮阀、筛孔等塔板；B喷射式塔，如舌形、网孔等塔板。就填料塔而言，可根据结构特点分为乱堆填料及规则填料。例如，鲍尔环、阶梯环、环矩鞍等颗粒填料均为乱堆填料、网波纹填料、板波纹填料、格栅填料　均为规则填料。 由于本装置采用的均为板式塔，所以下面主要介绍板式塔，在板式塔中，气体通过塔板上的小孔分散成为许多股小气流，这些气流在塔板上与液体传质，然后从液层中逸出与液体分离。塔内的液体则逐板向下流动，集资与逆向气流传质。气体与液体在多块塔板上进行混合－分离的逆流多极传质过程，沿塔高形成梯形式的变化。 随着炼油化工工业的发展，板式塔的研制工作也取得了很大的进展，分离效果高，压降小，操作弹性大，结构简单，造价低廉的新型板式塔不断问世。现列出几种常用塔板的型式及主要技术指标。如表2.3.1 表 2.3.1 常用塔板的型式及主要技术指标 序号 塔板型式 开发年代 相对气相负荷 塔板效率 操作弹性 塔板压降Pa 相对造价 1 泡罩塔板 1813 1 80 4-5 441-784 1 2 筛板塔板 1832 1.3 80 2-3 294-490 0.7 3 浮阀塔板 1951 1.3 80 5-8 441-588 0.7 4 舌形塔板 1957 1.35 80 3-4.5 392-686 0.7 几种常见塔板的结构特点（见图2.3.1） 图2.3.1 几种常见塔板结构示意图 泡罩塔板是由固定于塔板上的升气管和支持于升气管顶部的泡罩所组成，操作时泡罩的一部分被塔板的泡沫液所淹没，气体从升气管上升，流经升气管和泡罩之间的环形通道，再从泡罩下侧所开的气缝中吹出，最后进入板上的液层中鼓泡传质，泡罩塔板的操作弹性大，效率高，是一种操作性能良好的塔板，但因它的造价高、结构复杂，压力降较大，目前很少应用。 筛板是结构最简单的塔板。操作时，气体穿过筛孔升起，在板上液层中鼓泡传质，由于筛板塔板是在塔板上直接开孔，所以它造价低廉，结构简单，制造、安装、维修方便，与泡罩塔相比，生产能力大20－40％，塔板效率高l0－015％，造价减少40％左右，但操作弹性稍低于泡罩塔。缺点是小孔径筛板易堵塞，不宜处理脏的、粘性大的和带固体粒子的料液。 浮阀塔板造价较低，操作弹性大，传质性能良好，这种塔板是按一定中心距在上开阀孔，阀孔里装有可以升降的阀片。阀孔的排列方式，应使绝大部分液体内有气泡透过，并使相邻两阀容易吹开，鼓泡均匀。为此，常采用对液流方向呈错排的三角形排列方式。浮阀的升降位置取决于阀孔中上升气流动能的大小。由于浮阀具有可升降的特性，塔板上的气流通道截面可随气流流量的改变而自行调整。这就使浮阀塔板具有操作弹性大、鼓泡性能良好的特点。 舌形塔板结构简单，只需要将塔板冲以舌孔即得，舌片在塔板上作交叉排列，塔板上冲舌孔的面积对于塔板鼓泡面积之比称为开孔率，其值约为10－17％，舌形塔板不设溢流堰，板上液体经与气体喷射传质后，直接进入降液管，并可带出少量气泡。因此舌形塔板的降液管要比一般塔板的大，但它的弹性较小，气液接触时间短，塔板效率较低。 溢流塔板的液流程数及溢流堰的结构（见图2.3.2） 在有溢流的塔板上，液体横过塔板的流动通常是靠板上的兴衰成败落差来推动的，即进入塔板处的兴衰成败比流出口处的略高。塔板上所设置的气液接触元件以及通过塔板的开孔的气流鼓泡，都是对液体流动的阻力，液面落差的存在，会引起塔板上鼓泡不匀。当液面落差太大时，会在液层厚处产生严重的漏液，在液层薄处产生气液短路。而降低液面落差的方法这一是将液流分程，常用的液流分程方式有： 单溢流型：液体从塔板一端的受液盘横向渡过整个塔板，然后落入塔板另一端的降液管中，液体几乎流经整个塔板的距离，流道较长，塔板效率较高。它的结构又较简单，是最常见的流型。 双溢流型：这种流型是将同一层塔板上的液体分成两半，并有两条溢流堰。来自上一塔板的液体分别从左、右两降液管进入塔板。然后两股流体同时进入同一个中间降液管。与同样直系的单溢流型塔板相比，双溢流型塔板的堰长增加一倍，流经堰上的液体流量减半，且液流长度也是一半，从而使液面落差大为下降。双溢流型塔板适用于大型塔和液气比大的情况。 四溢流型：特大塔径或液体流量特大的塔，当双溢流型仍不能满足要求时，可采用四溢流型塔板。目的也是为了缩短两堰之间的液流长度，降低液面落差。 图 2.3.2