多工位级进模的设计电子教材.docVIP

第8章 多工位级进模的设计 8.1 概述 8.2多工位级进模的排样设计与工位安排 内容简介：　　本章在前面几章分析了各种模具的典型结构以后，着重介绍了多工位级进模的典型结构、排样设计与工位安排，多工位级进模的常用装置，并通过设计实例介绍了多工位级进模设计的要点等。 学习目的与要求： 1． 熟悉多工位级进模的特点；2． 掌握多工位级进模的排样方法与工位安排； 重点： 多工位级进模的特点； 多工位级进模的排样方法与工位安排；难点： 多工位级进模的排样。 8.1 概述 级进模又称连续模或跳步模。它是在模具的工作部位将其分成若干个等距工位，在每个工位上安置了一定的冲压工序，在模具内或模具外设置了控制条料(卷料)按固定距离(步距)送进的机构，使条料沿模具逐工位依序冲压后，到最后工位从条料中便可冲出一个合格的制品零件来。在冷冲压生产中，这类模具称为级进模，工位多于5步的级进模称多工位级进模。 8.1.1 多工位级进模特点 采用级进模冲压在提高生产率、降低成本、提高质量和实现冲压自动化等方面有着非常现实的意义．它可以对各种冲压件进行冲裁、弯曲、拉深、成形等加工。对一些形状特别复杂，或者孔边距较小的冲压件，若采用单工序模或复合模冲制有困难时，则可用级进模对冲压件采取分段的方法逐步冲出。在现代冲压技术中，发展级进模占有重要地位，特别是对大批量生产的冲压件尤其应当采用多工位的级进模。由于模具制造水平的提高，也为发展级进模创造了条件。目前，国内已可自行设计与制造出50多个工位的级进模，其制造精度已可达到微米级。 级进模结构复杂，模具制造精度高，模具制造、调试和维修难度大，车间占地面积大，模具尺寸大。中间不能进行退火等软化处理，因此工件材料选用要适当。多工位级进模主要用于中小型复杂冲压件的大批量生产。 图8-1 冲孔落料弯曲级进模 ]—垫板 2—凹模镶块 3—导柱 4—导正销 5—弹压导板 6—导套 7—切断凸模 8—弯曲凸模 9—凸模固定板 10—模柄 11—上模座 12—冲分离凸模 13—冲槽凸模 14—限位柱 15—导板镶块 16—侧刃 17—导料板 18—凹模 19—下模座 1．典型结构举例 （1）冲孔落料弯曲级进模 图8-1中所冲工件如右图上部所示，条料从右边送进。从排样图中可以看出，其冲压过程为：第—步由侧刃切边定位，第二步冲出工件上的圆孔、槽及两个工件之间的分离长槽，第三步空位，第四步压弯、第五步空位，第六步切断，使工件成形。此模具采用弹压导板模架，各凸模与凸模固定板9之间呈间隙配合普通导柱模多为过渡配合)，凸模的装拆、更换方便。凸模由弹压导板5导向，导向准确。导板由卸料螺钉与上模连接。这种导向结构能消除因压力机导向误差对模具的影响，模具寿命长．零件质量好。弯曲凹模镶块2与凹模18之间做成镶拼形式，以便冲孔凹模磨损刃刃后能通过磨削凹模镶块2的底面来调整两者的高度，保证工件的高度尺寸。凹模18在镶块2左边的上面做成和工件底部同样的形状，目的是为了方便工件的推出。 该副模具所冲工件的形状虽然并不复杂，但其尺寸不大，槽与孔的尺寸都较小，且左右形状不对称，从弯曲工艺的角度分析，其工艺性较差，若采用单工序模进行冲压，则工件的形状和尺寸都不易得到保证，而且工人操作不方便也不安全，采用级进模冲压，这些问题均可得到圆满解决。 （2）电度表磁极冲片连续模 如图8—2所示的单相电度表电磁冲片零件，如采用单工序冲模，则需要落料，冲方孔，冲圆孔等多道工序及多种模具完成。这就会使模具、使用的压力机及操作人员增加，各道工序的半成品保管及运输也会增多。对于零件的精度，由于多道工序的误差积累，各部分的尺寸精度难以保证，生产效率也较低，如果采用图8—3所示的级进模结构，即各道工序会在同—模具完成，最后—道工序冲出成品件，就能克服上述不足。尽管模具比较复杂，但从综合经济效益及尺寸精度考虑，还是比较划算的。 图8—2 电磁冲片 图8—3所示为电度表磁极冲片级进模。工作时，将条料从右向左按导料板21向前送进，并由挡块24定位。当凸模下降时，第—步由冲孔凸模和冲孔凹模冲零件的内孔。然后把条料再向前推进—个步距，第二个步位冲出下—组内孔，第—步位仍冲出第二个件的第—组内孔。条料继续推进，第三个步位由落料凸模及落料凹模孔将制件落下，形成完整的制品零件。而第—步位，第二步位重复原先的工作，即在前—个制件落料时，前两