钢铁是怎样炼成冶金工艺全流程.pptVIP

超纯净钢高效化生产技术 转炉用三脱铁水冶炼使转炉功能分化；脱磷脱硫在三脱转炉内完成,脱碳升温在脱碳转炉内完成,吹炼时间一般为9—10min. 加快生产节奏. 转炉直接生产超纯净钢进一步减化了炉外精炼工艺,有利于缩短工艺流程,减少精炼时间. 创造了条件，提高连铸机的拉速与转炉生产节奏相匹配；采用高温铸坯直送热连轧工艺可实现全流程的高效化生产. 另一高效措施----铁水运输一罐到底 ，省去倒灌时间 铁水到钢材的生产周期将由现代化钢铁厂的4h缩短到90min. 实现超纯净钢高效化生产，还有很多优点: 转炉炉衬寿命提高50%, 底吹喷嘴寿命提高80%,转炉炉衬热损失减少50%; 在线运转的钢包数量减少,钢包运转的速度加快,减少了钢水的温降,使钢水的过热度控制更加稳定. 必须两化融合（信息化和工业化），提高管理水平 1. 钢铁产品制造功能方面 1.4钢铁产品轻量化，使用周期长效化 绿色钢铁制造本身要求钢铁产品轻量化使用周期 长效化，满足下游产品节能减排的要求这是最大资源节约和节能减排 下游用钢行业的要求举例 行业 要求 建筑业 升级热轧螺纹钢标准，重点发展400MPa及以上高强度螺纹钢筋、抗震钢筋、高强度线材（硬线） 造船业 发展油船用高品质耐蚀船板 汽车业 700MPa及以上高强度汽车大梁板，780-1500MPa高强度汽车板，高强、超高强帘线钢等产品 家电业 高强度、薄规格家电钢板 电力业 高强度、低合金中厚板和高强度棒材 机械行业 铁损、高磁感硅钢 如 汽车车重每减轻100千克，汽车每百公里耗油便会减少0．6升—0.7升 钢筋使用400MPa（Ⅲ级）代替335MPa（Ⅱ级），可节约钢材12～14％，如果用500MPa（Ⅳ级）钢筋替代，可节约用钢28％以上 油轮油仓底面用高耐蚀性厚钢板，其耐腐蚀性约为普通厚钢板的5倍，不必进行防腐蚀涂装 综合来看，在减量化的需求下，薄规格、高强度、新性能等钢材的需求将越来越大 在洁净钢的基础上轧钢工艺在合适的范围应注重发展的技术 发展超细晶钢，从传统的几十微米大小细化一个量级，利用超细晶化发展细晶强化的强韧化作用 推广使用新一代控轧控冷工艺技术，其特点是在临 界奥氏体区精轧，结合轧后控 冷，促进铁素体细化至10μm，获得微米级组织 在线热处理技术，精准热处理 蓄热式燃烧技术， 低温轧制技术， 轧钢氧化铁皮综合利用技术。 薄带连铸短流程产业化技术 无头轧制技术 第三部分对我国钢铁工业技术发展的探讨  2 固体废弃物消纳处理和再资源化功能方面 （目录） 2.1钢铁厂固体废弃物的分类 2.2 冶金渣回收及再循环利用 2.3 含铁粉尘回收及再循环利用 2 固体废弃物消纳处理和再资源化功能方面 2.1钢铁厂固体废弃物的分类 可分为冶金渣和粉尘两大类 冶金渣主要有高炉渣、钢渣 、轧钢铁皮 第三部分对我国钢铁工业技术发展思路的探讨 粉尘可分为：粉尘 1-200μm和 烟尘0.01-1.0μm两类； 粉尘还可分为： 总悬浮颗粒 TSP≦100μm、 可吸入粉尘P粉尘10≦10μm、 微细粉尘PM 2.5 ≦2.5μm三类。 一般说来，粉尘颗粒越细，其危害越严重。 2 固体废弃物消纳处理和再资源化功能方面 2.2 冶金渣回收及再循环利用 每生产1吨钢铁就要产生400千克～500干克冶金渣；处理后的钢铁渣产品,部分可返回冶炼工艺循环利用,大部分作为建材在建筑工程中使用 高炉渣的主要回收方法及再循环利用 一吨生铁大约伴生290kg 高炉渣，又名矿渣，以CaO、SiO为主要成分与普通硅酸盐水泥相类似； 熔融状态高炉渣以水淬方式回收为主。将其置于水中急速冷却，限制其结晶，使其在热应力作用下粒化。水淬后得到的粒化渣，95％为非晶态， 作为制造水泥的优质原料 为阻止环境恶化而全面禁止在内海沿岸采海砂（优质混凝土细骨料），高炉渣作为替代品，高炉渣加工成微粉末作为普通水泥的细骨料 水泥的制造过程中需将石灰石和粘土等原料在高温下进行煅烧成为熟料产生CO2，用高炉渣后每吨水泥的CO2排放量可减少41% 高炉渣在水泥渣含量40％～45％ 钢渣的主要回收方法及再循环利用 钢渣是转炉、电炉在炼钢过程中产生的高温熔渣,其特点是成分比较复杂、流动性干差万别,性能不稳定,处理过程易爆炸,处理技术发展缓慢.钢渣作为一种高温冶金排放物和次生资源 一吨粗钢大约伴生110kg钢渣 热泼法是钢