工厂改善——日本企业成功的奥秘.ppt

工厂改善——日本企业成功的奥秘 解决实际问题，改善替代先进理论 不花钱或花钱少，取得财务收益 改善观念 改善与管理 过程与结果 遵循PDCA/SDCA循环 把质量放在第一位 用数据说话 下一流程就是顾客 成功的关键——最高管理部门的承若与参与 导入介绍 改变脑瓜子——观念 持续、适时地表现出来 最高管理者或部门必须发一份详尽的方针文件，包括推进进度及自己以身作则 实践改善流程来领导整个公司 常见：管理层屈服交货期和成本，对质量让步，实质是慢性自杀 现场 实际发生行动的场所 产品的附加值发生在现场里 与经理谈话，前5分钟听到改善、前10分钟听到现场，可以判断这家公司好坏 广义现场——开发、生产及销售，狭义：生产 常见：老板往往忽略现场是创造利润和吞噬利润的地方，而过分地强调财务、销售等 管理层的忽视 不去现场 缺乏对现场管理及督导的基本训练 现场应该是管理层的最顶端，而不是相反 3K工作：kiken危险；kitanai污秽；kitsui劳累 激励员工的使命感、责任感，而不是将现场当作出错的地方 赚钱的人和不赚钱的人，理论上除总经理外，都一改赚钱，但现实中就是那些拿高薪的经理人、车间主任等 困惑 不赚钱的人总是认为比那些赚钱的人懂得更多，更称职，只是因为他们受过更好的教育或后台关系而已； 往往为后者制造更多的困难，认为没有他们后者就活不下去 没人思考和想通：我们应该如何做，后者才能把工作做得更好，甚至不需要我们？ 现场中心主义 传统：管理者提出指示，下面的人会员遵守来提高质量和效率，但分离了传达指标的人与执行工作的人 新法：现场人员对质量和效率负责，管理者从旁协助 现场人员必须承担QCD的责任 应给现场的人员充分的自由以便改善 管理层提出目标并协助达成，并担责 现场之屋 消除浪费 5S环境——表明员工士气高昂，纪律严谨 SOP标准化 优点：低成本 缺点：难以自律长期 要点：团队合作、QCC，TPM等小集团活动，员工建议制度等，工人可以继续找出改善的目标，最终形成企业文化 现场管理的金科玉律 往往：经理人都喜欢办公室，并远离现场，主要通过每天会议、报告来了解现场 应该： 当问题发生时，应该首先去现场； 检查现场； 当场采取现场暂行处理办法 发掘真正原因并去除预防 标准化防止反弹 改善协会 将专业知识、专业技术移植到客户中去 实质性地解决问题 改善实施的长期顾问和支持 迪士尼：超越顾客的期望 * *