精益生产管理S培训课件.ppt

精益生产管理5S培训课件; 如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏暗、污秽，再加上通道狭窄，成品及半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多做逗留，同时对其所生产的成品也没有信心，连下订单的勇气也都没有了。 ;企 业 衰 亡 ; 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 ; 什么是 “5S”;什么是5S？;为什么要实施５Ｓ？;缩短作业周期， 确保交货期;5S的八大作用; 通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区人贡献和影响力的世界给企业，并且最少达到四个相关方面的满意：;;什么是5S;TQM 全面质量管理;5S对企业所有人都是一种检验：;5S关系示意;整 理;分清要与不要;;需要和不要基准;必要品的使用频率和常用程度基准表;整理（Seiri） 区分“要”与“不要”;整理: 区分“要”与“不要”;范围：自己的工作场所 检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台下、货架后、设备上面下面、桌抽屉里。 分类：将所有的物品分成以上四类 处置：;;非 必 需 物 品;;? 不要让现场的人自己贴； ? 黄牌与红牌结合使用； ? 理直气壮地贴，不要顾及面子； ? 红牌要挂在引人注目处； ? 有犹豫的时候，???贴上红牌； ? 挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦； ? 可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示 ? 挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。;整理就是要有“舍弃”的智慧和决心 “舍弃”是需要勇气的“舍弃”也是一种智慧，而且是更大的智慧;整理工作的重点顺序;S2; 所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。;所需物品 没有了;整顿的对象;现在的做法;搬运和整顿之间的关系;整顿方法11招;常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。 清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品。;整顿:“零时间”能找到需要;调整位置，单向流动;整顿 : “零时间”能找到需要;整顿 : “零时间”能找到需要;四号定位 五五码放;主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环;愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。;看板管理让所有人一看就知道怎样做;部门 人员 状态 区位 限位;运输省力化 管道化;整顿工作的重点顺序; 如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。 其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则 ;2 能否放置于作业场所最接近的地方 避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方 ; 机械设备的整顿原则就是要容易清扫、操作和检修，但最重要的还是“安全第一”。摆放距离太近，虽然省了空间，却难于清扫和检修，而且还会相互影响操作导致意外。;放置场所 ◇物品的放置场所原则上要100%设定 ◇物品的保管要 定点、定容、定量 ◇生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ◇易取 ◇不超出所规定的范围 ◇在放置方法上多下工夫 标识方法 ◇放置场所和物品原则上一对一表示 ◇现物的表示和放置场所的表示 ◇某些表示方法全公司要统一 ◇在表示方法上多下工夫 ; 定置管理是对生产现场中的人、物、场