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2017年品质部工作报告 二、2017年工作总结 1. 品质管理目标达成 管 理 目 标 进料合 格 率 制程合 格 率 成品合 格 率 客验合 格 率 验厂通 过 率 客 户 投 诉 客 户 退 货 2017年 98.3% 98.4% 95.3% 96.9% 100% 57 7 2016年 95.9% 98.1% 未检验 92.3% 100% 无数据 目标值 98.5% 98.0% 98% 99.0% 100% 24 0 差 异 2.4% 0.3% -2.7% 4.6% 0% 33 7 提升度 2.5% 0.3% 　 5.0% 0% 　 　 管理目标达成说明： 1.2017年进料合格率98.3%，未达成管理目标，相对2016年提升2.4%； 2.2017年制程合格率98.4%，未达成管理目标，相对2016年提升0.3%； 3.2017年成品合格率95.3%，未达成管理目标，2016年未安排检验工作； 4.2017年客验合格率96.9%，未达成管理目标，相对2016年提升4.6%； 5.2017年验厂通过率100%，达成管理目标， 6.2017年客户投诉57次，未达成管理目标， 7.2017年客户退货7次，未达成管理目标， 说明：1）2017年品质管控能力相对2016年都有所提高，其中客户验货合格率提 升最高，提升率为5.0%； 2）2017年品质基本上未达成工作管理目标，需进行检讨并制定改进方案； 3）公司质量管理体系运行中，在“流程、规范/制度、品质文化”方面存 在一定问题，需加深对公司品质管理体系和品质文化进行建设和完善， 提升公司整体品质管理水平。 部门组织架构优化，提升管理水平 1 完善质量管理体系，导入新的管理方案 2 建立和完善品质标准和规范，提升品管能力 3 建设企业品质文化，提升品质意识和能力 4 5 其它管理事项 2. 管理工作完成纪要 目 录 二、2017年工作总结 2. 管理工作完成纪要 部门组织架构优化，提升部门管理水平 1 完善质量管理体系，导入新的管理方案 2 职 能 管理 QE 组长 QC 合计 2017年 2 2 2 17 23 2016年 3 3 4 16 26 差 异 -1 -1 -2 1 -3 1.通过部门岗位职能优化，调整管理人员工作职能，减少管理岗位设置，部门总 计人员减少3人，每年节约工资开支：180000RMB； 2.通过对部门组织架构调整，设置品质工程、品质管理和品质保证三个管理小 组，落实：①质量策划、②产品验证、③进料管控、④制程管控、⑤包装管 控、⑥入库/出货管控，落实全过程监控管理（TPQC），提升顾客满意度； 3.建立并检讨品质部岗位职能和考核目标，导入并实施岗位绩效考核管理； 4.组织人员培训和沟通，提升品管知识，改进作业方法和思维方式。 优化说明 1.按新版体系要求对质量/环境管理体系《管理手册》和《程序文件》重新进行编制，并计 划组建ISO小组进行检讨和完善； 2.导入APQP和PPAP 品质管理模式，对产品品质进行质量先期策划和产品确认，建立《品质 控制计划》《生产工艺流程》 《产品失效模式FEMA》，《产品测试报告》、样品签发； 3.导入品质异常8D处理解决模式，对重大问题组织专案小组进行分析/检讨和改进，并发布 《品质改进成果》； 4.导入《品质失败成本》管理方案，并落实质量经济损失承担责任制度； 5.建立和完善产品检验标准（进料/制程/成品），健全品质检验依据； 6.建立品质管理看板，对品质信息进行宣导和公示，建设企业品质文化。 ①体系建设 1.导入品质失败成本统计管理； 1）物料报废费用统计； 2）异常工时费用统计； 3）客户索赔费用统计。 2.导入车间品质管理看板和品质控制看板 及时传递品质信息和管理要求； 3.注塑车间导入并推行《品质稽查表》 落实全员品管模式； 4.定期召开品质周会，对品质目标进行检 讨，制定工作计划和改进方案； 5.安排专职人员对入库成品进行检验，发 现异常协调处理，提升成品合格率。 ④管理方案 1.编制《质量承诺书》组织生产部和品质 部相关人员签名确认，明确品质责任； 2.组织检讨《质量事故赔偿管理办法》、 《异常工时管理办法》、《物料报废管 理办法》，规范公司异常费用管理，同 时明确异常处理和责任担当； 3.编制《品质部绩效考核管理办法》，导 入绩效考核管理，通过绩效管理，对人 员进行优化，提升部门管理水平； 4.完善《首末件管理办法》，增加末件管