金属及合金的塑性变形.ppt

6.1 金属的变形特性 6.2 单晶体的塑性变形 6.3 多晶体的塑性变形 6.4 合金的塑性变形 6.5 塑性变形对组织和性能的影响 塑性加工举例 拉伸实验与拉伸曲线示意图 3、滑移系 体心立方 (b.c.c) 面心立方 (f.c.c) 滑移系对性能的影响 4、滑移的临界切应力 随着滑移加剧，金属中往往存在多滑移和交滑移现象。 交滑移： 两个或多个相交的滑移面同时沿一个滑移方向进行的滑移。 例如铜：理论值τ理 ≈1500MPa；实测τ实 ≈0.98MPa。 即滑移所需的理论临界切应力值比实际测量得到的临界切应力值大3-4个数量级。 ——刚性移动模型失败，应该有更省力的方式 ——位错学说的诞生 滑移的实质是位错的运动 位错的增殖 位错的交割 位错的塞积 晶体的滑移不是晶体的一部分相对于另一部分同时作整体的刚性移动，而是位错在切应力作用下沿着滑移面逐步移动的结果，即滑移是通过滑移面上位错的运动来实现的。 刃位错的运动 滑移过程中位错增殖学说 产生背景: 退火态ρ位错≈1010~1012m-2； 冷变形: ρ位错≈1015~1016m-2。 孪生的临界切应力 1、晶界的影响 晶界对塑性变形的影响 多晶体中每个晶粒的位向不同。滑移面和滑移方向接近最大切应力方向（软位向）的晶粒，在其分切应力达到临界切应力时先开始滑移。 位错沿滑移面运动到晶界，受到晶界的阻碍而塞积起来，当塞积位错前端的应力达到一定程度，与外应力叠加，加上相邻晶粒的转动，使相邻晶粒的分切应力也达到临界值，原来处于不利位向滑移系上的位错也开动起来。 当滑移由一批晶粒传递到另一批晶粒，越来越多的晶粒发生滑移后，金属便显示出明显的宏观的塑性变形。 多晶体塑性变形的特点 为什么晶粒越细，屈服强度越高？ 多晶体中，屈服强度与滑移从先塑性变形的晶粒转移到相邻晶粒密切相关，这种转移能否发生，主要取决于在已滑移晶粒晶界附近的位错塞积所产生的应力集中的大小。如果应力集中较大，它就能够激发相邻晶粒滑移系中位错源，使其开动起来，进行协调的多滑移。 根据τ=ｎτ0关系式，应力集中的大小决定于ｎ，n越多，应力集中越严重。 其他条件一定时，ｎ与障碍物与位错源的距离L成正比。L越大， n越大，应力集中也越大。 晶粒越大，则L越大，n越大，应力集中越大，大晶粒激发相邻晶粒发生塑性变形的机会比小晶粒要大。 已滑移的小晶粒晶界附近的位错塞积造成较小的应力集中，就需要较大的外加应力才能使相邻的晶粒发生塑性变形。这就是晶粒越细，屈服强度越高的主要原因。 柯氏气团 “柯氏气团”的概念最早由Cottrell提出。 间隙式或者置换式溶质原子，它们在与刃型位错弹性交互作用时，溶质在基体中不是形成均匀的分布，它们要偏聚到位错线周围，形成一个溶质原子的“气团”——即所谓的“柯氏气团”。 柯氏气团的形成，减小了晶格畸变，降低了溶质原子与位错的弹性交互作用，使位错处于较稳定的状态——这就是柯氏气团对位错的束缚和钉扎作用。 若要位错运动，就必须从气团中脱离出来或者拖着气团一起运动，就需要更大的外力，就产生了较强的固溶强化效应，从而增加了固溶体合金的塑性变形能力。 由于晶粒的转动，当塑性变形达到一定程度时，会使绝大部分晶粒的某一位向与变形方向趋于一致，织构又称为晶粒的择优取向。 织构使金属呈现各向异性，深冲零件时，易产生“制耳”现象，使零件边缘不齐，厚薄不匀。织构可提高硅钢片的导磁率。 随着塑性变形量的增加，金属的强度、硬度提高，塑性、韧性下降的现象称为加工硬化。 冷塑性变形与性能关系 加工硬化的原因 普遍认为与位错的交互作用有关。 随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，位错在运动时相互交割，产生割阶、缠结等障碍，使位错运动阻力增大，引起塑性变形抗力增加。 （1）线(丝)织构： 某一晶向趋于与变形方向平行。 (如拉拔时形成) （2）面(板)织构： 某晶面趋于平行于轧制面，某晶向趋于平行于主变形方向。 (轧制或挤压时形成） 3、形成形变织构 形变织构 多晶体材料由塑性变形导致的各晶粒呈择优取向的组织。 织构的类型 晶粒拉长，未出现织构。 晶粒拉长，出现织构。 线织构 面织构 二、塑性变形对金属力学性能影响 加工硬化 ? 滑 移 孪 生 相同点 切变；沿一定晶面、晶向进行；不改变晶体结构。 不 同 点 ? 晶体位向 不改变 改变，形成镜面对称关系 位移量 滑移方向上原子间距的整数倍，较大。 小于孪生方向上的原子间距，较小。 对塑变贡献 大，总变形量较大。 有限，总变形量小。 变形应力 有一定临