管道系统吹洗施工工艺1.doc

管道系统吹洗施工工艺 1.操作工艺 1.1吹洗施工工艺 系统封闭 系统封闭 吹洗检查确认作业条件确认吹洗系统连接施工准备 吹洗 检查确认 作业条件确认 吹洗系统连接 施工准备 1.2施工准备 1.2.1备机具准备 设备常用的有：用于水冲洗、油清洗的离心泵、用于空气吹扫的空气压缩机、移动式柴油发电机、电焊机、吊车等。 工具常用的有：切割砂轮机、磨光砂轮机、手提电钻、氧乙炔切割炬及焊炬、电焊钳、笤帚、铁锹、木锤、护目镜、钢丝刷等。 1.2.2材料准备 消耗用料：氧气、乙炔、压缩空气、电焊条、砂轮片、水等。 措施用料：无缝钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、型钢、橡胶软管、消防水带、碎棉布、白布等。 1.2.3技术准备 根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制吹洗措施，明确海吹洗范围、吹洗介质、检验标准等。 根据吹洗系统绘制吹洗流程图，标明吹洗管线号、吹洗范围、需拆卸管道组成件、盲板位置及编号。 确定吹洗方法：吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。 对公称直径大于或等于600mm的管道宜用人工清理，对公称直径小于600mm的管道及工作介质为液体的管道宜用水冲洗或空气吹扫，对工作介质为气体的管道宜用空气吹扫，对工作介质为蒸汽的管道宜用蒸汽吹扫。 对有特殊要求（如禁水、禁油机器或设备内部管道等）管道，应按设计文件或制造厂技术文件要求，采用相应的吹洗方法。 对参与吹洗的施工人员进行详细的技术交底。 1.3吹洗系统连接 1.3.1在管道吹洗前，对不应安装的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等管道组成件，按系统或装置单元划分组织拆除，并妥善保管，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路，卸掉阀头或阀座加保护套等保护措施，将管道系统中弹簧支架、膨胀节锁定牢固。 1.3.2对不参与吹洗的设备及管道，采用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离。 1.3.3临时管线的焊接要求应按正式管线焊接要求执行。 1.4作业条件的确认 1.4.1管道压力试验已完成合格。 1.4.2临时吹洗管路所用材料均有制造厂提供的质量证明书，并经监理方审查合格。 1.4.3吹洗施工方案已编制，并已经业主/监理方审查批准。 1.4.4吹洗用的临时加固措施安全可靠，临时盲板、临时短管加置正确，记录完整。 1.4.5吹洗介质供给量满足施工要求。 1.4.6施工技术人员向施工班组做了详细的技术交底。 1.4.7以上条件确认后，由监理方以书面形式通知施工方开始吹洗。 1.5人工清扫 对DN大于等于600mm的管道，宜采用人工方法对管道系统进行清扫，对于人工清扫的管段应在其两端设置通风口，用轴流风机强制管内空气对流，作业人员应佩戴的护目镜、耳塞、防尘口罩，使用轮盘钢刷磨光机、笤帚、破布、铁锹等工具将管内的铁锈有其它污物清理干净。 1.6水冲洗 1.6.1工作介质为液体的管道，一般宜进行水冲洗。如不能满足清洁要求或无条件用水冲洗时可用空气进行吹扫，但应采取相应的安全和技术措施。 1.6.2水冲洗应根据管道材质及工作介质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝水，如用海水冲洗时，需用清洁水再次冲洗 ，奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量大于25×106（25ppm）的水进行冲洗。 1.6.3冲洗时系统内冲洗介质可能达到的流速不得低于1.5m/s。 1.6.4冲洗排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的75%，排水时，不得形成负压。 1.6.5当设计未规定时，水冲洗的质量用目测检查，以排出口的水色和透明度与入口处一致时为合格。生产用水则以冲洗后水质与水源相同为合格。 1.6.5管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将管道及阀门内的积水全部排尽，并应及时用压缩空气吹二或采取充氮、放置干燥剂等防范措施。 1.7空气吹扫 1.7.1工作介质为气体的管道，一般宜用压缩空气吹扫，如采用净化天然气吹扫，必须编制有效的防火安全措施，并征得建设单位同意后进行。 1.7.2空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。 1.7.3利用压缩空气吹扫时，每一吹扫口的吹扫时间，一般不少于10~15 min，对清洁程度要求高的管道不应少于30min。 1.7.4采用压缩空气爆破法吹扫管道，吹扫流程宜与工艺流程一致，在系统的上游应具有足够的储气量，爆破口宜在管线的最低部位，爆破压力应控制在0.1~0.2Mpa之间，并据此选择爆破膜的厚度和层数。具体见下表： 爆破压力（Mpa） 储气罐容积/管道容积 1/5 1/4 1/3 1/2 1 0.1 8 6 4 3 2 0.15 6 5 3 2 1 0.2 4 3 2 1 1 0.25 3 3