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生产计划控制程序
1.目的：
依订单进行综合分析，以确保按期完成订单。
2.范围：
凡生产计划之制定与实施均适用。
3.职责：
3.1生管：生产计划、料况分析、订单回复、绩效统计
3.2生产单位：制程管制、工单结案
3.3生管、生产单位：用料管制、生产回报
3.4生管、业务、生产单位：产销协调
4.内容：
4.1料况分析：
4.1.1生管每周依仓储提供之电子档《周库存表》(成品、半成品、原材料、包材)查核库存材料状况，如有需要则提出采购申请。
4.1.2生管在接获业务订单后，需依单上之产品数量及BOM上产品单耗进行用料核算并查核库存原材料，若库存原材料及包材足用时，可直接安排生产；若不足用时，则由生管开立《材料请购单》由生管主管核准后进行材料请购作业。（参见采购控制程序）
4.2订单回复：
生管依《材料请购单》上采购回复之材料到货期，核对目前生产单位人机状况、生产计划状况排定该产品之生产计划，并回复业务订单。
4.3生产计划：
4.3.1依业务订单、库存材料状况、采购回复之材料到货期、目前人机状况、执行状况排定，排订投产工单，并列入《工单进度表》电子档进行跟踪管制。
4.3.2若有客户急单需生产，可视客户订单交期及现有生产状况调整生产，必要时可安排加班生产、调整机台等，以满足客户需求。
4.4制程管制：
4.4.1生产单位依生管下达之周生产计划做本生产单位之生产安排及模治具准备；见《生产过程控制程序》。
4.4.2生管依BOM单耗进行核算用料后，打印《投产工单》交生产单位作投产前准备，并于正式投产时掌控每日生产及入库量；生产单位需按要求每日填写《机台生产日报表》及《自主检查记录检表》；生管统计员每日对其进行汇总《生产绩效日报表》参见生产过程控制程序。
4.4.3生产过程中机台或模具异常影响生产时，生产单位需及时以《维修/保养申请单》通知主管;异常处理规定见《生产过程控制程序》。
4.4.4生产过程中发现品质异常影响生产时，需开立《品质异常单》与品保联系并知会生管；具体办法见《生产过程控制程序》。
4.4.5当工单之生产入库量达到需求量时,生产单位统计员可视情况将工单余料执行退库,由统计员开立《入库/退料单》经单位主管签核后,办理余料入库.需补料时由生产单位开立《领料单》注明补料，单位主管核准后，经生管核算用料并确认后，交生管主管同意后，方可领料。
4.4.6生产单位每月最后一个工作日执行月盘点作业,盘点由生管统计、及财务人员共同进行，盘点在制品存量。
4.4.7生管在接获工程部下发之《试模通知单》后，按需求安排生产单位试模，试模之产品需依工程部下发之《试模通知单》进行领料，按《试模通知单》之要求进行试模，试模时需有专案工程师及相关模具人员参加。
4.4.8生管在接获工程部《试量产委托单》后，按《试量产委托单》及生产计划现状安排生产单位试产，试产时需专案工程师加以指导。
4.5工单结案：
4.5.1当工单之生产完成需求量后，且工单余料经仓库签收确认后,生产单位可执行工单结案。
4.5.2工单所有之用料：良品、不良品、料头等均需办理入库。
4.5.3结案工单可依工程部下发之BOM之单耗扣除不超过百分之一的损耗。
4.6用料管制：
4.6.1正常生产之产品用料依《投产工单》进行核算结案，结案方法依工单结案。
4.6.2试产之产品用料同正常生产之产品用料。
4.6.3试模产品之用料需与正常生产之用料分别进行管制；样品需求者可依《试模通知单》上所标明之数量领取样品，余料办理入库。
4.6.4客户提供之材料依厂内用料管制方法，但需与自购之原料分开管制。
4.7生产回报：
4.7.1零件制造:生产单位于生产回报(设备)，由生产单位填写每日生产状态于《机台生产日报表》。
4.7.2组立制造：生产单位回报(人员)，由生产单位填写每日生产状态于《个人生产报表》。
4.7.3所有生产单位之生产回报每月归档一次。
4.8绩效统计：
4.8.1生管统计员依各生产单位之回报,进行汇总《生产绩效日报表》，并送主管签核、存档。
4.9产销协调：
4.9.1客户交期变更时业务人员需立即开立《内部订单变更单》通知生管；如生产过程中有异常而不能如期交货时，生管开立《交期异动单》与业务人员联系；生产过程中若有需分批交货之订单因生产异常可能会导致不能如期完成订单时需以联络书形式知会业务人员。
4.9.2不定期可视需要召开产销协调会，由生管担当，由生产单位及业务人员参加；必要时可邀请工程及品保人员参加。
4.10所采购之材料未能如期到货时采购员需及时知会生管见采购控制程序。
5.评审：
对程序文件进行定期评估，执行《过程监视和测量控制程序》。
6.记录：
《试模通知单》 QR7.1-01-0004
《试量产委托单》
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