《特种铸造 》-(精选)课件.ppt

第四章 特种铸造 第一节 熔模铸造 第二节 金属型铸造 第三节 压力铸造 第四节 低压铸造 第五节 离心铸造 第六节 其它特种铸造方法 第七节 常用铸造方法的比较 第一节 熔模铸造 一、熔模铸造的工艺工程 二、熔模铸造的特点和适用范围 一、熔模铸造的工艺过程 1. 熔模铸造工艺图 2．蜡模制造 3．型壳制造 4．焙烧和浇注 1. 熔模铸造工艺图 2．蜡模制造 (1)压型制造 (2)蜡模的压制 (3)蜡模组装 (1)压型制造 压型是用来制造单个蜡模的专用模具。压型一般用钢、铜或铝经切削加工制成，这种压型的使用寿命长，制出的蜡模精度高，但压型的制造成本高，生产准备时间长，主要用于大批量生产。对于小批量生产，压型还可采用易熔合金(Sn、Pb、Bi等组成的合金)、塑料或石膏直接向模样上浇注而成。 (2)蜡模的压制 将蜡料加热到糊状后，在2～3个大气压力下，将蜡料压人到压型内(图中b)，待蜡料冷却凝固便可从压型内取出，然后修去分型面上的毛刺，即得单个蜡模(图中c)。 (3)蜡模组装 熔模铸件一般均较小，为提高生产率、降低成本，通常将若干个蜡模焊在一个预先制好的浇口棒上构成蜡模组(图中d)，从而可实现一型多铸。 3．型壳制造 它是在蜡模组上涂挂耐火材料，以制成具有一定强度的耐火型壳的过程。由于型壳的质量对铸件的精度和表面粗糙度有着决定性的影响，因此结壳是熔模铸造的关键环节。 4．焙烧和浇注 (1)焙烧 为了进一步去除型壳中的水分、残蜡及其它杂质，在金属浇注之前，必须将型壳送人加热炉内加热到800—1000℃进行焙烧。通过焙烧，型壳强度增高，型腔更为干净。为防止浇注时型壳发生变形或破裂，常在焙烧之前将型壳置于铁箱之中，周围填砂(图中g)。若型壳强度已够，则可不必填砂。 (2)浇注 为提高合金的充型能力，防止浇不足和冷隔缺陷，要在焙烧出炉后趁热(600～700℃)进行浇注。 二、熔模铸造的特点和适用范围 (1)由于铸型精密、型腔表面极为光洁，故铸件的精度及表面质量均优(尺寸精度IT 11～14，表面粗糙度值Ra25～3.2 μm )。同时，铸型是在预热后浇注，故可生产出形状复杂的薄壁小件(最小壁厚0.7mm)。 (2)由于型壳用高级耐火材料制成，故能用于生产高熔点的黑色金属铸件。 (3)生产批量不受限制，除适于成批、大量生产外，也可用于单件生产。 第二节 金属型铸造 一、金属型构造 二、金属型的铸造工艺 三、金属型铸造的特点和适用范围 一、金属型构造 金属型的结构主要取决于铸件的形状、尺寸，合金的种类及生产批量等。按照分型面的不同，金属型可分为整体式、垂直分型式、水平分型式和复合分型式。其中，垂直分型式应用最广。 金属型的排气依靠出气口及分布在分型面上的许多通气槽。多数金属型设有推杆机构。铸件的内腔可用金属型芯或砂芯来形成。为使金属型芯能在铸件凝固后迅速从内腔中抽出，金属型还常设有抽芯机构。对于有侧凹的内腔，为使型芯得以取出，金属型芯可由几块组合而成。 二、金属型的铸造工艺 1．喷刷涂料 2．金属型应保持一定的工作温度 3．适合的出型时间 1．喷刷涂料 金属型的型腔和金属型芯表面必须喷刷涂料。涂料可分衬料和表面涂料两种，前者以耐火材料为主，厚度为0．2—1．0mm；后者为可燃物质(如灯烟、油类)，每次浇注喷涂一次，以产生隔热气膜。 2．金属型应保持一定的工作温度 通常铸铁件为250～350℃，非铁金属件100～250℃。其目的是减缓铸型对浇人金属的激冷作用，减少铸件缺陷。同时，因减小铸型和浇人金属的温差，提高了铸型寿命。 3．适合的出型时间 三、金属型铸造的特点和适用范围 金属型铸造可“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产，从而可大大提高生产率。同时，铸件的精度和表面质量比砂型铸造显著提高。由于结晶组织致密，铸件的力学性能得到显著提高。此外，金属型铸造还使铸造车间面貌大为改观，劳动条件得到显著改善。它的主要缺点是金属型的制造成本高、生产周期长。同时，铸造工艺要求严格，否则容易出现浇不足、冷隔、裂纹等铸造缺陷，而灰铸铁件又难以避免白口缺陷。此外，金属型铸件的形状和尺寸还有着一定的限制。 第三节 压力铸造 一、压力铸造的工艺过程 二、压力铸造的特点和适用范围 一、压力铸造的工艺过程 压铸是在压铸机上进行的，它所用的铸型称为压型。压型与垂直分型的金属型相似，其半个铸型是