熔化极气体保护焊典型焊接缺陷.ppt

典型焊接缺陷形成原因及防止措施 ——熔化极活性气体保护焊 气体保护焊常见焊接缺陷及防止措施 气体保护焊的异常现象和焊接缺陷的产生，所涉及的因素比较复杂。可关系到焊接材料、焊接规范、焊前准备等等，同时也与焊工的操作手法和熟练程度有关。为此要对不良的焊接缺陷原因加以分析、归纳，并指出其防止措施，在施焊中加以注意，才能获得满意稳定的焊接质量。 焊缝金属裂纹 缺陷形成原因 防止措施 1、焊缝深宽比太大 2、焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道） 3、焊缝末端处的弧坑冷却太快 1、增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深 2、减慢行走速度以加大焊缝的横截面 3、采用衰减控制以减小冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊道的顶部采用分段退焊技术一直到焊缝结束 夹渣 缺陷形成原因 防止措施 1、采用多道焊短路过渡（熔焊渣型夹杂物） 2、高的行走速度（氧化膜型夹杂物） 1、在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳 2、减小行走速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压 气孔 缺陷形成原因 防止措施 1、保护气体覆盖不足 2、焊丝的污染 3、工件的污染 4、电弧电压太高 5、喷嘴与工件距离太大 1、增加保护气流量，排除空气；减小保护气体流量，防止卷入空气；清除气体喷嘴飞溅；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固后再移开焊枪喷嘴 2、采用清洁焊丝，清除送死机构污染物 3、清除工件表面锈、油、尘土；采用含脱氧剂的焊丝 4、减小电弧电压 5、减小焊丝的伸出长度 咬边 缺陷形成原因 防止措施 1、焊接速度太高 2、电弧电压太高 3、电流过大 4、停留时间不足 5、焊枪角度不正确 1、减慢焊接速度 2、降低电压 3、降低送丝速度 4、增加在熔池边缘的停留时间 5、改变焊枪角度使电弧力推动金属流动 未熔合 缺陷形成原因 防止措施 1、焊缝区表面有氧化膜或锈皮 2、热输入不足 3、焊接熔池太大 4、焊接技术不合适 5、接头设计不合理 1、在焊接之前清理全部坡口面和焊缝区表面上的轧制氧化皮或杂质 2、提高送丝速度和电弧电压；减小焊接速度 3、减小电弧摆动以减小焊接熔池 4、采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿 5、坡口角度应足够大，以便减少焊丝伸出长度（增大电流），使电弧直接加热熔池底部；坡口设计为J形或U形 未焊透 缺陷形成原因 防止措施 1、坡口加工不合适 2、焊接技术不合适 3、热输入不合适 1、接头设计必须合适，适当加大坡口角度，使焊枪能够直接作用到熔池底部，同时要保持喷嘴到工件的距离合适；减小钝边高度设置或增大对接接头中的底层间隙 2、使焊丝保持适当的行走角度，以达到最大的熔深；使电弧处在熔池的前沿 3、提高送丝速度以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的距离合适 熔透过大 缺陷形成原因 防止措施 1、热输入过大 2、坡口加工不合适 1、减小送死速度和电弧电压；提高焊接速度 2、减小过大的底层间隙；增大钝边高度 蛇形焊道 缺陷形成原因 防止措施 1、焊丝伸出长度过大 2、焊丝的校正机构调整不良 3、导电嘴磨损严重 1、保持合适的焊丝伸出长度 2、再仔细调整 3、更换新导电嘴 飞溅 缺陷形成原因 防止措施 1、电弧电压过高或过低 2、焊丝与工件清理不良 3、焊丝不均匀 4、导电嘴磨损严重 5、焊机动特性不合适 1、根据焊接电流仔细调节电压；采用一元化调节焊机 2、焊前仔细清理焊丝及坡口处 3、检查压丝轮和送丝软管（修理或更换） 4、更换新导电嘴 5、对于整流式焊机应调节直流电感；对于逆变式焊机须调节控制回路的电子电抗器。 9、裂纹 分冷裂纹和热裂纹，冷裂纹是在200℃以下较低温度形成，热裂纹是在结晶温度附近较高温度下形成。硫印裂纹为热裂纹，氢致裂纹为冷裂纹，收弧不良时产生火口热裂纹。 冷裂纹形成原因与接头内的应力、材料含氢量、材料的硬化组织等有关。底层焊道的根部裂纹、热影响区的焊趾裂纹和焊道下裂纹是典型的冷裂纹。防止冷裂纹主要措施是降低母材坡口及焊丝带来的油、锈及气体中水分。焊接区的预热和保温可有效防止裂纹。 裂纹种类及形成原因、措施： 1）焊缝纵、横裂纹：电流过大，焊接速度过大，根部间隙过大，注意焊接顺序 2）梨型裂纹：坡口角度太小；焊接电流过大；焊接速度过大； 3）硫印裂纹：线能量太大 4）火口裂纹：正确收弧；增厚火口焊缝金属。 焊接电流 焊接电流对熔深、焊丝熔化速度及工作效率 影响最大，随着焊接电流的增大，熔深显著增 加、熔宽略有增加。 当电流较小(200A左右)时为滴状过渡， 当电流再大一些时便产生不稳定的射滴过渡(由 于射滴过渡区间很小，几乎得不到稳定的射滴过 渡)， 当电流达到临界值(对于4,1．6mm的焊丝 临界电流值为