生产运作管理wei.ppt

【例】：只有独立需求 总能力 92% 92% 72% 72% 72% 72% 110% 110% 110% 92% 通过MRP确定了车间零部件的投入产出计划，还需要将其转变为车间生产作业计划，并且进一步转化为各个班组、各个加工中心的具体生产任务，这就是生产作业计划。 生产作业计划（production planning and scheduling）是指企业生产计划的具体执行计划。它把企业的年度、季度生产计划具体规定为各个车间、工段、班组、每个工作地和个人的以月、周、班以至小时计的计划。 一、作业排序 作业排序（squencing）就是确定等候某个设备或工作中心加工或装配的多个任务的先后次序。 【例】某电视机厂总装线同时承担装配A、B、C、D四种型号电视机任务。各种型号电视机的工时定额见下表。 7 12 D 5 6 C 10 8 B 4 15 A 总装工时定额 （小时） 部装工时定额 （小时） 型号 组装 38 44 48 总装 52 50 46 42 40 36 34 32 30 28 26 24 22 20 18 16 14 10 8 6 4 2 日历 组装 38 44 48 总装 52 50 46 42 40 36 34 32 30 28 26 24 22 20 18 16 14 10 8 6 4 2 日历 D/12 A/15 A/4 B/10 C/5 D/7 C/6 B/8 方案1：装配顺序为A→B→C→D，总装配时间为48小时 D/12 A/15 A/4 B/10 C/5 D/7 C/6 B/8 方案2：装配顺序为C→B→D→A，总装配时间为45小时 方案3：装配顺序为D→C→A→B，总装配时间为51小时 组装 38 44 48 总装 52 50 46 42 40 36 34 32 30 28 26 24 22 20 18 16 14 10 8 6 4 2 日历 D/12 C/5 A/15 B/10 D/7 C/6 A/4 B/8 ◇满足交货期要求； ◇缩短生产周期； ◇使在制品库存最小； ◇使平均流程时间最小； ◇提高机器/工人的时间利用率； ◇使生产和人工成本最低。 （1）科学排序的价值 （2）排序问题的一般假设 ◇一个工件不能同时在几台设备上加工； ◇工件数、机器数和加工时间是已知的，且加工时间与加工顺序无关； ◇每台设备同一时间只能加工一个工件（不考虑多工位组合机床）； ◇工件的工艺过程都是确定的，一种工件不能同时有多种加工工艺； ◇每台设备只能胜任一道工序，不能适应多种工序的加工（设备与工序是一对一的对应关系，不考虑一对多的关系）； ◇一个工件加工开始后，不允许中断和中途插入其它工件，必须把该工件加工完成后才可以安排其它工件的加工。 （3）作业排序的优先规则 ◇先到先服务（First Come First Served ，FCFS）。按照订单到达的顺序安排加工顺序； ◇最短作业时间（Shortest Processing Time，SPT ）优先加工 ◇最早交工（Earliest Due Date，EDD）的优先加工； ◇最早开工时间优先加工； 最早开工时间=交货日期-作业的正常提前期 ◇剩余松弛时间（STR)最短的作业优先加工； 剩余松弛时间(STR)=作业交货期前的剩余时间-剩余的加工时间 ◇平均松弛时间（STR/OP）最短的作业优先加工； STR/OP=(交货时间前的剩余时间-剩余加工时间）/剩余的作业数 ◇关键比例（CR）最小的作业优先加工； 关键比例（CR）=交货日期-当前日期 ◇排队比例（QR）最小优先加工； 排队比例（QR）=计划中剩余松弛时间/计划中剩余排队时间 ◇后到先服务（Last Come First Served，LCFS）； ◇随机（Random）排序。 （4）作业排序技术 ◎一台设备、n种作业的排序方法(n×1问题) ◎两台设备、n种作业的排序方法(n×2问题) ◎ M台设备、n种作业的排序方法(n×m问题) ◇排序问题的类型 ◇ n×1问题 n种任务在1台设备上完成（n×1问题）的顺序安排： ◎根据不同的目标函数（排序目标）采用相应的优先规则； ◎按照最短作业时间（SPT）优先规则安排作业，可使工作的平均完成时间最短，在制品最少； ◎按照最早交货期（EDD）优先规则安排作业，可使最长拖期时间与平均拖期时间最小化。 【例】有6个工件需要在某台设备上加工，各工件的加工时间如下表,合理安排加工顺序使加工周期最短。 解：为了保证总加工周期最短，采用作业时间最短优先规则（SPT）安排加工顺序。 ① 加工顺序