张家界航空工业职业技术学院优秀毕业论文.docVIP

1 前言 当前钣金成形技术发展形势，课程设计的意义或目的。 2 零件图的分析 2.1 零件的功用与经济性分析 该零件是一种接触片，起导电作用。该零件外形简单，尺寸精度不高，最高精度不超过IT13级。材料为08钢，冲压性能良好。故该零件经济性良好。 2.2 零件的冲压工艺性分析 2.2.1 结构形状与尺寸 该零件外形简单，对称，无悬臂和窄槽，有两个孔，符合最小孔径要求，孔边距和孔间距均符合成形要求。该零件有一处折弯，弯曲半径为R4，符合最小弯曲半径要求。 2.2.2 精度与表面粗糙度 该零件精度最高的尺寸为、，接近IT13级，精度不高。 该零件未标注表面粗糙度，考虑为Ra12.5，适合冲裁。 2.2. 该零件材料为08钢，属于普通碳素结构钢，来源丰富，价格便宜，性能适合冲压。 结论：该零件符合钣金成形要求，适合压力加工，其加工工艺性良好。 3 钣金成形工艺设计 3.1 成形工艺方案的确定 3.1.1 成形工序性质与数量的确定 根据制品结构可知，该零件成形工序有：冲孔、落料、弯曲。两个可以同时冲出，折弯有两个，也可以同时弯曲成形。故冲孔、落料、弯曲工序数量各一次。 3.1.2 根据工序类型和数量，可以拟定出以下成形方案： 方案一：落料、冲孔、弯曲单工序成形。 方案二：冲孔落料复合，再弯曲成形。 方案三：冲孔、落料、弯曲级进成形。 项目 方案一 方案二 方案三 模具结构 简单 中等 结构较复杂 模具数量 3套 2套 1套 生产效率 较低 较高 高 零件质量 精度较差 较高 较高 分析比较上述三种工艺方案，可以看出：方案一模具简单，数量多，冲压效率低，而且质量较差；方案三模具最复杂，数量只有1套，冲压效率最高，适合大批量生产，制品质量较好。方案二模具结构复杂程度中等，数量有两套，冲压效率教高，质量较好。 故通过上述分析可知，该零件属于中批量，质量要求不高，选择方案2较合适。 3.2 成形工艺参数的计算 3.2.1 成形尺寸的计算（冲裁件不用计算） 该零件属于弯曲件，故要计算其展开尺寸。已知，故其中一个圆角的展开尺寸有：，又已知a=90,r=4,查系数表x=0.39，故有 展开总长有： 3.2.2 排样设计与下料方式的确定 1．计算料宽绘制排样图 板料规格拟选用1.5mm×800mm×l500mm(08钢板)。考虑坯料形状，为了提高材料利用率，采用对排。条料定位方式采用导料销导向，挡料销定距，取搭边值，(查表4-6)则 进距 条料宽度 排样图如下： 2.裁板方案 1) 板料纵裁利用率 条料数量 每条零件数 每张板料可冲零件数 材料利用率 2) 板料横裁利用率 条料数量 每条零件数 每张板料可冲零件数 考虑到最后条料裁剪的废料仍可以加工制品，个数为，故总个数为649个。 材料利用率 由此可见，横裁有较高的材料利用率，但最后废料冲裁操作较麻烦，故决定采用纵裁法。 3.2.3 各 1．冲孔落料工序 冲孔力 式中 落料力 ＝ 156.5331.5440＝103311 其中 卸料力 0.0451033114649 其中 推件力 4×0.055352497754 其中 3.3 钣金成形工艺规程的编制 4 钣金成形模具设计 4.1 模具类型和结构形式的确定 4.1.1 模具结构类型的确定 4.1.2 工件的定位方式的确定 4.1.3 卸料与出件方式的确定 4.1.4 模架类型及模具组合形式的确定 4.2 模具零件的设计与选用 4.2.1 工作零件的设计 （1）凸、凹模间隙的确定 （2）凸、凹模工作尺寸的计算 （3）模具压力中心的确定 （4）凸模结构型式及尺寸的确定 （5）凹模结构型式及尺寸的确定 4.2.2 定位零件的设计与选用 4.2.3 卸料与出件装置的设计 （1）卸料装置设计 （2）推件装置设计 （3）顶件装置设计 4.2.4 支承固定零件的设计与选用 （1）凸（凹）模固定板 （2）垫板 （3）模柄 4.2.5 模架 4.2.6 紧固件的选用 4.3 模具图样的绘制及压力机校核 4.3.1 模具装配图的绘制 4.3.2 模具零件图的绘制 4.3.3 压力机技术参数的校核 5 模具的工作原理与使用维护 6 设计总结 （设计的优缺点及其他需说明的问题，收获与体会） 7参考资料 8致 谢