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XX型XX机 设计计算说明书 北京XX 200X年X月 第一章 设计任务 1.1 目的及意义 1.2 应用范围 1.3 基本参数及性能指标要求 1、 基本参数 - 产量：120 kg/h～240kg/h（颗粒产品最大直径23mm） - 整机质量：≤600kg - 适合于电动机及柴油机两种动力输入，且便于移动转移。 2、 性能指标 - 能耗指标： - 噪声：≤93dB（A） 1.4 设计计划及进度安排 2007年6月～2007年12月：收集资料，知识产权咨询及专利申报； 2008年1月～2008年6月：设备方案论证、控制方案及样机设计； 2008年7月～2008年8月：配套技术研究及关键部件试制； 2008年9月～ 2008年11月：样机试制、样机试验、调试； 2008年12月：样机试验、总结。 第二章 总体设计 2.1 技术要求及设计思想 其特点是： 2.2 确定技术参数及工作原理 2.2.1 设备结构组成 2.2.2 技术参数确定 第三章 结构设计 3.1 如：压缩成型系统设计 3.1.1系统受力分析 压缩成型系统主要有主轴、环模和压辊组成。颗粒在压模与压辊之间的挤压下完成，其挤压过程见下图； 图3-1 压模与压辊受力分析 1.压模 2.压孔 3.压辊 根据物料在挤压过程中所处的状态不同，可将其分为三个区段:供料区、压紧区和挤压区。 供料区：在此区,物料除受离心力外，基本上不受外力作用，处于自然状态。 压紧区：随着模、辊的旋转，物料受模、辊的挤压作用，物料之间产生相对移动，空隙逐渐减小。在模、辊锲形夹持下，物料向前移动速度加快，即压力逐渐加大，物料之间也产生一定的连接和变形，密度增大到接近1.0g/cm3. 挤压区: 在此区,挤压力急剧增大，物料间进一步靠紧和镶嵌，物料间的接触面积增大和联结增强。当挤压力增加到能够克服模孔对料粒的摩擦力时，具有一定密度和联结力的物料被挤进模孔，经过模孔一段长度的饱压形成颗粒。这一区段物料将产生弹性、塑性组合变形。压出之后的物料密度可达0.8 g/cm3～1.4g/cm3。 为使物料在模、辊转动作用下压制成颗粒，必须具备两个条件：一是模、辊要把物料攫入变形区，二是压辊对物料的挤压力大于模孔内物料对料柱的摩擦阻力。 在物料压粒过程中，物料被模、辊攫入主要靠模、辊表面与物料的摩擦。为了便于研究，将变形区内靠近攫入弧的一小段粉料做为脱离体来分析受力状态。如下图： 图3-2变形区一小段脱离体的受力分析 引压辊表面A点的切线和压模内表面A1点的切线交于C点，∠ACA1=α-β，称为攫取角。 从图3-1可知，对物料作用有两个力，压辊压力P和环模内表面的反力R，阻碍物体进入变形区的力为 Psin(α-β) 攫取物料的力为 Fcos(α-β)+T=FPcos(α-β)+f1R 欲使物料被攫入变形区而不被滑出，则必须满足 f1R+ FPcos(α-β)≥Psin(α-β) （3-1） 式中，f1=tgφ1 压模与物料间的摩擦系数 f=tgφ 带槽沟压辊与物料间的摩擦系数 α 物料对压辊的包角 β 与压辊压模有关的角 而R=P cos(α-β)+f Psin(α-β) 若f1 =f 整理后得到攫入条件 （3-2） 从（3-1）式可以看出，攫取角α-β与摩擦系数f成正比。物料的成分不同，摩摖系数也不同，因此其攫取角也不同。 模孔中的物料在轴向压应力为，则根据沿孔向无变形和广义胡克定律可求的物料径向压应力 （3-3） 式中，——模孔内物料径向应力 ——物料的泊松比 从上式可知，作用于物料在轴向压应力为作用于物料径向压应力的 倍。对任何物料 ＜0.5， 故＞。 压模模孔除承受径向压力外，同时还承受由径向压力而产生的切向摩擦力F（F=fP，f摩擦系数，P为径向压力）。 沿模孔取出一段物料进行分析，如下图 图3—3 模孔受力分析 综上所述，可得： 1、增大摩擦系数f，减小模孔半径r0，衰减速度加快，意味着物料在模孔内的饱压过程缩短，物料成型性变差。反之，减少摩擦系数f，增大模孔半径r0，衰减速度减慢，表明物料在模孔内的饱压过程延长。由此得出：设计压模时模孔r0不应过小，同时将模孔加工光滑，以减小摩擦系数f，提高成型性能。 2、影响物料压制过程的不只是摩摖系数f，反映物料纵横向变形的物料泊松比也是一个重要的特性参数。 3、压模厚度H不是随便选定的尺寸，其大小直接受模孔半径r0所要求的颗粒密度以及物料特性的制约。 试验表明，随着模孔深度（即压模厚