减少物流损失提升生产效率[1]2.pptVIP

减少物流损失 提升生产效率; 物流运作与工时损失概述 1）物流运作过程概述 2）BWS和CWS物流改善方向;物流运作基本策略;N+3月生产计划; 工艺改善; 物流系统改善; 物流系统改善;;公司物流工时损失原因分析;公司物流工时损失原因分析;显性原因解决介绍—解决步骤;显性原因解决介绍—专项案例;问题分析;物料;填补物料缺口，防止滚动缺料 找出缺料原因，督促相关责任单位整改 保证按时交车;紧缺物料走紧急流程，保证生产 通过提前报警及加强巡线保证后续物料 对每天缺料原因进行确认和分析 建立总装下线缺料影响FTT数据库 对FTT缺料原因进行分类，建立周分析报表及月度分析报表 对每月前几项问题进行重点关注，督促相关责任单位整改 ;● 涂装每天超时车跟踪及报警、涂装上线转间情况记录 ● 焊装平台库存车跟踪;隐性原因解决介绍—解决步骤;隐性原因解决介绍—专项案例1;公司产能提升与新品投产，JV总装线边的物流运作面临极大挑战。;T内饰线91米，18个工位，节拍4.26分钟/台，56个操作工（平均3.1人/工位），线边物料约4.3小时存量 （折合50台套）。 N内饰线82米，26个工位，节拍3.5分钟/台，共93个操作工（平均3.5人/工位），线边物料约3.3小时存量 （折合45台套）。 ;;;KIT小车单台套供料;拉动式改善措施—N/T内饰线 ; ;拉动式改善效果;拉动式改善效果;拉动式改善效果;改善前标小件按计划投料;拉动式改善效果;隐性原因解决介绍—专项案例2;1、N800先后开发窄体、中体、宽体，共七种车型： 2、N800窄/中/宽，3班年产量：80000 （台/年） 单班： 111台/班 节拍： 198秒/台 （按“3班，年时基数245天，每班工作时间405分钟 ，开动率90%”计算） ;背 景—可利用场地;建立物流工作平台; 总图规划的原则 在满足生产节拍和工艺要求的前提下： 1）物料移动距离最短，物料转运次数最少，物流路线交叉最少。 2）线边产品架数量最优，物料线边占用场地最少。 3）工艺夹具最少、主线工位最少，投资成本最优。 规划假设前提 1）依据工艺提供的工艺路线清单建立PFEP主文档。 2）依据N800零件三维图???零件尺寸估算N800零件料架尺寸。 3）依据工艺结构树及工艺路线，按单班27000台/年，198秒/台计算物流流量。;工艺平面布置图实施步骤;第一步：制定N800车身线物流工作计划 ;第二步:依据工艺流程完成N800焊装线初步布置图 ;第三步：零件关键参数规划 零件图号、零件名称、单台定额、ABC分类、冲压仓储包装形式、冲压仓储包装容量、线边包装形式、线边包装容量、线边包装尺寸、线边包装最高存量、冲压是否二次分拣、请料方式、运输车辆、车辆通道尺寸需求 （提交给工艺的物流输入：线边料架数量、线边料架尺寸、线边通道宽度）;第四步：零件物流流量分析按主线物流体积流量排名 （提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置） ;第四步：零件物流流量分析按主线物流体积流量排名 （提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置） ;第四步：零件物流流量分析按主线物流体积流量排名 （提交工艺的物流输入：工艺布局中物流量大的物料需要就近布置） ;第五步：工艺与物流输入互动 ;第六步：工艺夹具优化方案 ;第七步：调整后焊接工艺平面布置图（总体布置）;物流入口;物流入口;隐性原因解决介绍—专项案例3;随着N350的量产，T线混线生产程度将加深，线边面积压力将进一步增大。 ;供应商处排序;改善绩效;;隐性原因解决介绍—专项案例4;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--五步法;物流部包装改善--效果;车身焊装包装改善---背景;车身焊装包装改善---改善思路;车身焊装包装改善---收益;结束语;;后持续改善方向