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精益生产理念在我国制造企业的应用分析 【摘要】 精益思想起源于日本丰田的精益生产方式，包括精益生产，精益管理，精益设计和精益供应等一系列思想。进入21世纪以来，精益生产作为“世界级制造技术的核心”，越来越受到人们的关注。本文从精益生产方式的基础理论入手，介绍了它的概念及特征，分析了精益生产在我国制造企业的应用现状，并着重探讨了在我国企业应用精益生产方式的对策。 【关键词】 精益生产方式 精益企业 对策 精益生产方式是当今世界上最先进的生产管理模式之一，被誉为“改变世界的机器”。精益生产方式的思想在20世纪50年代由日本丰田公司首创，并在日本国内制造业得到普遍采用，时至今天，己渐趋成熟。 目前世界制造业的产品结构正朝着实用、高效、节能、质量好、功能先进、环保型方向发展，生产方式则朝着多品种、小批量、柔性化、生产周期大为缩短等方面发展。精益生产方式以其较高的生产率，较大的生产柔性，较好的生产质量等方面的优点，能够快速响应市场需求。对于许多发展中国家来说，精益生产方式无需大量投资，便可将先进制造技术迅速提高到世界级水平。随着中国社会主义市场经济的逐步确立，处在国际商品经济竞争条件下，应该认真的研究精益生产方式，尽快改革落后的企业生产方式，列入全球精益生产方式的生产体系内，这具有现实意义和战略意义。 一．精益生产方式简介 1．精益生产方式的产生 精益生产，称之为“世界级制造技术的核心”。起源于日本丰田汽车公司的准时生产(JIT)方式，也被称为“丰田生产系统”，它的基本思想可以用一句话来概括：“只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”，这也就是just in time(JIT)的本来含义。以JIT生产方式为代表的日本汽车工业在20世纪80年代表现出一种强大的竞争力。 1991年，美国麻省理工学院在名为“国际汽车计划”研究项目中，对丰田汽车公司等90多家汽车厂进行考察、研究的基础上，在《改变世界的机器》一书中，把丰田生产方式称为精益生产（Lean Production，简称LP）。“精益生产方式”概念的出现在世界范围内掀起了一股研究先进制造系统模式的浪潮。 2．精益生产方式的内含 精益生产方式是满足市场需求多元化，运用多种现代化管理方法和手段，以充分发挥人的作用为根本，整体优化，有效配置和合理使用企业经营资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。 精益生产方式的两大支柱是准时化((JIT)和自动化。准时化，指在必要的时间内生产必要数量的合格产品，以杜绝过量制造，降低成本。看板(Management Card)是保证准时生产的工具，用看板的生产指令、取货指令、运输指令来控制和微调生产活动，追求“零库存”。自动化是指赋予机器以人的智慧，出现异常就立即停机，防止了错误的继续传递，及时制止过量制造。生产准时化是精益生产的基础，自动化为企业的准时化提供实时质量保证。 精益生产强调进行全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。 精益生产方式的核心思想在于“消除浪费，强调精简组织结构”和“不断改善”。前者指从组织管理到生产过程，侧重分析“产品流”“物资流”和“信息流”及时暴露问题，删繁就简，杜绝浪费，从而使“价值流”流动起来。后者强调充分发挥人的潜能，力争精益求精，尽善尽美，彻底消除浪费，体现着精益生产方式的精髓。精益生产的体系结构图，如图一所示。 3．精益生产方式的基本特征 （1）产品开发方面的特征 精益生产在产品开发和生产技术准备上，克服了大量生产方式中由于分工过细造成的协调困难，开发周期长等缺陷，采用“主查”制和并行工程，成立各专业人员组成的开发小组，采用并联式工作程序，使整个设计、试验、生产准备和投产全过程合理地平行交叉，开发各阶段的时间相互叠加，部门间信息交流快捷，能够按市场信息开发出多种的产品，满足需要的多元化。 （2）生产制造方面的特征 精益生产的生产制造过程是用拉动式管理替代传统的推动式管理。所谓“推动式”(Push System)就是根据某个时期的市场需求预测和在制品库存计算出计划生产的数量，主要是用超量的库存保证生产连续性。在传统的生产方式下，生产安排与实际需要的脱节，产生一系列无效劳动和浪费。“拉动式”(Pull System)是坚持生产准时化和看板管理，以后道工序需求出发，杜绝超前超量生产。 （3）协作配套方面的特征 精益生产方式认为，主机厂的发展有赖于协作厂的发展。协作产品的质量、制造成本和协作管理素质最终会反映到主机厂的质量和成本上，因而主张在主机厂和协作厂之间建立起一种长期的相互依存、相互信任的“血缘关系”，贯彻“共存共荣”原则，对协作厂在技术、管理、资金上