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热工调试技术实例—RUNBACK试验 正常运行时，根据上述设备运行情况及总燃油量计算出机组最大允许负荷，根据磨煤机运行情况及总燃油量计算出机组最小允许负荷，最大、最小允许负荷作为协调控制系统机组负荷设定回路的负荷上下限。 当任一上述设备跳闸时，将根据剩下的设备计算出机组最大允许负荷，如果机组此时的实际负荷大于最大允许负荷，将发生RUNBACK。 RUNBACK发生后，根据不同的跳闸设备给出不同的目标负荷和下降速率，使RUNBACK指令按此速率下降。调节系统与FSSS和SCS共同作用，使机组负荷快速下降。主要有下列的动作： 热工调试技术实例—RUNBACK试验 (1)模拟量调节系统(MCS) ①协调控制方式将切除。 ②锅炉主控切换至手动跟踪状态， 跟踪RUNBACK指令，使锅炉主控的输出同步减少燃料量、总风量，直流炉还包括给水量。 ③汽机主控自动维持主汽压力，采用滑压或定压方式。 ④将部分调节回路切换至手动控制。 (2)炉膛安全监控系统(FSSS) ①除磨煤机RUNBACK外，其它RUNBACK发生后，FSSS将按一定的时间间隔以从上往下(直流炉从下往上)的顺序跳磨煤机、给煤机，直至与要求的负荷相匹配(一般为保留三台或二台磨煤机)。 ②迅速关闭跳闸的磨煤机、给煤机进出口门。 热工调试技术实例—RUNBACK试验 ③根据实际情况自动启动相应的油枪(或启动等离子拉弧)。 ④。 (3)程序控制系统(SCS) ①迅速关闭跳闸的辅机设备的进出口门等。 ②汽包炉除磨煤机RUNBACK外，其它RUNBACK发生后，将自动联关一级、二级过热器减温水调门和再热器减温水调门。(直流炉不关闭减温水调门) 当机组实际(热)负荷小于机组最大允许负荷后，RUNBACK结束。 热工调试技术实例—RUNBACK试验 辅机设备出力计算 RUNBACK逻辑示意图 2、RUNBACK试验过程 2.1冷态调试 (1)RUNBACK回路检查、确认。 (2)与其它控制系统的接口信号检查、确认。 (3)模拟条件使相关的调节回路投入自动方式。 (4)模拟机组运行的参数和相关设备的运行状态。 (5)模拟相关设备的跳闸状态，检查、确认RUNBACK动作过程的正确性和动作结果。 热工调试技术实例—RUNBACK试验 2.2热态调试 (1)单风机、泵最大出力试验 确认在运行的单风机、单泵达到不过载、不过流，运行参数达到要求时的机组最大负荷、风机或泵动叶、静叶最大开度。并以此初步确定RUNBACK目标负荷和下降速率；风机或泵动叶、静叶调节回路开度指令的上限等。 (2)中负荷准备性RUNBACK试验 RUNBACK控制回路虽然经过冷态试验，但其中有关参数的设置是否合理、其它调节回路对有关运行参数的调整是否有效仍然需要考验，因此首先需要在相对较低的负荷进行RUNBACK准备性试验，以便试验失败时能够人工挽救。 热工调试技术实例—RUNBACK试验 ①在操作员站趋势图上记录实际负荷、主汽压力、汽包水位、主汽温度、再热汽温、主汽流量、给水流量、总风量、总煤量、氧量、炉膛负压、除氧器水位等运行参数。 ②机组负荷维持在450MW左右，投入各个调节回路，稳定运行约30分钟。 ③解除部分相关的联锁保护。 ④手动或模拟保护动作跳闸任意一台辅机设备。 ⑤检查RUNBACK实际动作过程是否达到要求，检查各调节系统的动态调整过程，确认运行参数是否超出运行的保护范围。 ⑥根据RUNBACK实际动作情况和调节品质，对控制系统或参数进行适当的调整和优化。 热工调试技术实例—RUNBACK试验 (3)高负荷RUNBACK试验 高负荷RUNBACK试验过程与中负荷准备性RUNBACK试验相同。 中负荷准备性RUNBACK试验可根据实际情况选择一个或几个项目进行试验，高负荷则应该每个项目全部都进行试验。 2.3试验条件及安全措施 RUNBACK试验是一个风险很高的试验，因此试验前应具备以下的条件，做好以下的安全措施。 (1)主要的试验条件 ①机组主要的辅机等设备均处于良好的工作状态，执行机构操作灵活可靠。 ②锅炉燃烧调整试验、不投油最低稳燃负荷试验已结束。 热工调试技术实例—RUNBACK试验 热工调试技术实例—RUNBACK试验 ③单风机、单泵最大出力试验结束。 ④其它控制系统如FSSS、SCS、ETS、DEH、MEH、汽机旁路以及横向大联锁、汽机防进水等保护试验完毕并已正常投运。 ⑤协调控制系统已经投入，变负荷试验已经结束，各控制系统的调节品质