陶瓷原位胶态凝固成型工艺.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 化反应很重要。酶催化反应活性强烈地受到悬浮体pH值的影响，在强酸和强碱的条件下，酶一般都要失活，而且失活是不可逆的，因此脂类和内脂类的水解可适用于pH值更广泛的区域。 DCC这种原位凝固胶态成型工艺可有效地提高坯体的均匀性，并且可制备高密度的坯体，同时具有近净尺寸成型陶瓷复 杂形状部件的能力。此外，模具材料的选择范围广(塑料、金属、橡胶、玻璃等)，加工成本低。然而，其湿坯强度低，脱模困难，不利于工艺操作和规模化生产。因此，如何提高坯强度是DCC工艺目前面临的主要问题之一。 快速凝固成型技术也称快速固化注射成型，它与传统的注射成型显著的区别是在于它不使用大量的高分子粘结剂，因此可以避免有机物脱脂过程中的坯体缺陷。在成型过程中使用的悬浮介质是一种名为“孔隙流体”的液体，这种液体从液态变为固态时体积没有变化，是一种原位固化的过程。 首先将陶瓷粉末分散于孔隙流体中， 采用有机物为分散剂，制备体积分数为55%一65%的陶瓷悬浮体，然后注入非孔封闭的模腔中、降低温度至流体的冷冻点以下，陶瓷浓悬浮体在瞬间之内可固化，再降低压力，使孔隙流体升华，从而获得较好的坯体。这种成型工艺的优点是近净尺寸成型。生产合乎要求的不同形状陶瓷 部件，不合格的成型坯体可重复加工，从而节省材料不会造成材料的浪费。 上面介绍了几种新的原位凝固胶态成 型工艺，就陶瓷胶态成型工艺而言，在某种意义上讲，成型便是固化，不同的凝固方法便会产生不同的成型工艺，从而产生不同的坯体性能。无论哪一种胶态成型工艺，悬浮体的固化都是依靠增加悬浮体的 粘度，使其失去流动性，从而固化成型。 总体而言，原位凝固胶态成型有如下几种固化方式。 （1）依靠悬浮介质的某些特性而固化。例 如，快速凝固注射成型技术是利用悬浮介质的凝冻升华特性而固化成型;传统注射成型是依靠高聚物的热塑性、热固性或者是水溶性有机物的凝胶特性而固化成型。在 此需要提及传统注射成型固化时有机物有不同程度的收缩，因此只能算是一种准原位固化成型。 （2）依靠颗粒之间的作用力而固化成型。例如直接凝固注模成型是通过调节pH值至等电点或增加悬浮体中的离子浓度使颗粒团聚而固化成型。 （3）依靠外加剂的某些特性而固化成型。例如，凝胶注模成型是依靠悬浮介质中的有机单体交联形成高聚物而固化;温度诱导絮凝成型是依靠分散剂的分散特性随温度而变化的特性成型。 （4）依靠悬浮体的流变特性而固化成型。胶态振动注模成型便是靠浆料的触变性而固化成型。 陶瓷的悬浮体是由颗粒、悬浮介质和 外加剂(包括分散剂、固体剂等)组成，不 难看出以上几种成型工艺的固化方式已经 涉及多种方面。固化的方式直接影响坯体 的均匀性和强度，因此浓悬浮体的固化方 式也是原位凝固胶态成型的另一个重要的 关键技术。 为了使高性能结构陶瓷尽快实现产业 化，加强浓悬浮体的制备技术和固化技术的研究，是今后应该着重加强的两个重要环节。同时不同成型工艺和烧结技术对陶瓷可靠性的影响，是今后急需加强的一个关链环节。由于这方面的研究工作量大，各种不同的新技术不断出现，所以有关数据的积累存在很大难度。 但是这些数据对陶瓷材料的应用就像相图对相变的研究一样至关重要。 近年来，以陶瓷凝胶注模成型和直接 凝固注模成型工艺为代表的原位凝固技术 相继出现，摆脱了传统胶态成型的思路， 提出了以陶瓷低粘度浓悬浮体制备为基础 的原位凝固成型的概念，使陶瓷材料的可 靠性大幅度提高，因此受到了各国政府、 研究部门和产业界的广泛关注，被认为是 高性能结构陶瓷走向专业化的关键。 近年来，高性能结构陶瓷中的氧化物、硅化物、氮化物、碳化物及硼化物等在汽车、机械、电力、军事等各领域都获得广泛应用。 1. 车用燃气轮机上应用陶瓷的目的是提高热效率，燃用多种燃料，降低排放污染，从而使陶瓷燃气轮机在节能、生态环保方面成为未来极富竞争力的车用发动机。车用发动机功率范围为50~120kW,通常采用径流式结构，零件尺寸较小，制备工艺容易，各国都选择它作为高温燃气轮机应用的突破口。 热机使用陶瓷件具有很多优点，如低摩擦、重量轻、惯性