QSB审核总结教学课件.ppt

QSB+审核总结 1 2 QSB审核过程中的注意事项 QSB审核前准备 3 QSB审核报告 1 与供应商沟通审核前准备 建议在DPCA做QSB审核之前，与供应商组织2-3次QSB审核准备沟通会； 第一次会议：0.5-1天，建议在供应商实施QSB自审之前； 1、参加人员：审核人员和供应商陪审人员（QSB牵头人+生产领导等）； 2、初步确定QSB审核的零件（或范围）、场地； 3、一起沟通、熟悉审核要素，主审人员提出期望； 4、文件准备：给出文件清单，要求供应商提前准备文件； 第二次会议：0.5-1天，建议在供应商提交QSB自审报告和相关文件后1-2周； 1、参与人员：审核人员和供应商陪审人员（QSB牵头人+生产领导+其他） 2、围绕QSB自审报告，沟通关键项、薄弱项； 3、提前消化、吸收供应商提交的其他文件，识别风险，视情况要求供应商再次实施自审，完善自审报告； 第三次会议：0.5-1天，DPCA审核前2-3周； 1、沟通审核计划； 2、确定审核零件； QSB审核之前的准备 2 审核之前的主要文件准备 1、DPC A的质量抱怨：0KM，售后； 2、DPCA变更信息； 3、审核产品的信息：图纸、CSE清单、工艺流程图、控制计划、特殊工艺、追溯要求等等； 4、供应商QSB自审报告：确认报告中的薄弱项、优势项、NA/NR项，看看是否是与基本情况一致。 同时，确认供应商对审核要素的理解、审核描述的填写是否详细、打分是否合理等； 5、供应商内部的KPI指标，时间跨度最好是6个月以上； 6、设备、检具、工装管理清单：数量+预防性维护的计划； 7、设备故障清单（报修记录） 8、防错管理清单：结合岗位，提交防错样件清单； 9、风险供应商清单：包含质量业绩、交付及时率等风险； 10、内部质量问题清单（不合格品台帐、隔离台帐等）：包含进货检验、生产过程、出厂检验； 11、关键岗位、瓶颈岗位清单 QSB审核人员 在接收到上述资料后，消化、吸收，初步拟定审核关注点清单； 3 审核过程中的文件准备 1、会议室环节： 要求供应商按照章节准备审核资料，每个要素建立一个文件夹，将可能涉及到的文件保存在相关的文件夹中； 2、现场环节： 流程文件、标准化文件、设备点检文件、升级流程、交接班记录等资料提前携带或保存在现场，审核时可以快速展示； FR1 涉及到的文件 4 审核计划 2、时间分配：以现场为主，在现场的时间占比60%,在会议室的时间占比40%; 3、精心设计审核路线（岗位）： （1）先会议室，后现场； （2）先确认文件，后确认执行与问题处理，回追文件； （3）现场审核时，以零件生产流程为审核主线； （4）注意各要素之间的关联性；如FMEA、分层审核； 4、合理安排各审核要素时间： （1）结合供应商QSB自审报告，识别优势项和薄弱项，薄弱项适当增加审核时间； （2）现场审核环节，重心放在关键岗位、特殊岗位、瓶颈岗位； （3）结合审核产品的信息，适当调整 供应商管理、风险消除（FMEA）、污染控制、变更管理、内外部物流、培训等要素的时间； 1、提前一周到两周给供应商发审核计划； 审核时间：2天；（首次会开始 到末次会结束） 审核人员：主审1人，助审建议不超过2人； QSB审核过程中的注意事项 1 时间把握 1、尽量按审核计划规定时间执行；各要素审核超时控制在15分钟以内。可适当安排加班，保证当天审核计划在当天完成； 2、陪审人员提前到场： 在审核之前，供应商落实各要素的陪审人员；每个要素陪审人员控制在2人以内； 审核时，陪审人员提前5-10分钟到达现场； 3、要求供应商提前准备资料，资料存放在现场，若审核时，资料没有到位，在等待期间安排其他审核要素； 4、审核时间侧重于 关键点、薄弱点、疑点； 非关键问题或风险较小的问题点，不易追究过深，浪费时间； 5、审核不是培训，不要把审核做成了培训，审核时可以适当与供应商沟通问题改进，但不易过深；待审核结束后，再与供应商做深入沟通 2 人员态度 1、陪审人员态度： 陪审人员要有谦虚、耐心、合作的态度对待QSB审核；若遇到态度消极、不配合，很有可能造成审核效果不理想； 若遇到不配合的陪审人员，尽快结束该要素的审核，避免影响审核人员的情绪；再次审核时，可以要求供应商更换该要素的陪审人员。 2、主审人员态度： （1）谦虚、耐心：无论陪审评审员是什么水平、经验是否丰富，我们都要以谦虚、耐心的态度开展审核； （2）看作是一个很好的学习机会，不要轻易否定供应商现有的运行模式。尽量在现有运行模式上做完善，以达到QSB的要求； 3、避免扯皮： 陪审人员若存在扯皮现场，审核人员及时提醒陪审人员，回归审核的主题； 1、审核提问人员不易过多： 各要素安排1个主审人员，审核时以主审人员提问为主，其他审核人员不要过多提问