常见铸件缺陷及其改善对策一览表.doc

常见铸件缺陷及其改善对策一览表 缺陷 可能原因 改善对策 起泡或起皮 (表面有光滑的＊＊小凸或有小假皮) 模温过高 金属熔液卷入气体过多 充模排气不畅 铸件留模时间太短 脱模剂太多,气化气体卷入金属液中 铸件经磨洗,水洗后烘炉温度高 静电焗温太高(指静电后起泡的铸件) 炉料表面沾有水份油污﹑杂物. 压铸模具运水系统,保持合适模温 适当降低打料速度2 在易起泡部位增加垃圾位及排气位 适当增加冷却时间 用喷枪控制合适的喷涂量 按工艺要求控制在130-160℃范围 静电工序严格按即定工艺参数调温 按生产要求不充许投入不合格炉料 气孔/沙眼 (铸件撕面上有小孔,表面看不出) 型腔排气不畅 浇口截面积小 浇口位不当或金属液导流形式有当,在型腔里充满过流 脱模剂太多,气化气体卷入金属液中垃圾位与铸件连接位过厚 铸件局部厚,拐角处冷却条件差 射料压力和速滑不足 增大或增加排气位 增大浇口 针对性改善模具走水系统 属设计问题,尽可能从工艺模具上调整 用喷枪控制区合适的喷涂量 针对性适当减薄 改善铸件设计或改进模具冷却运水系统,以增加铸件过厚处冷却速度 适当增大射料压力和速度 缺陷 (个别位置充料不足) 料温或模温低致金属熔液流动性差 走水系统致局部走粒不到 型腔排气不良 浇口面积还小或型腔过深 打料压力和速度低 控制合理的料温和模温 改进走水系统使金属液流动无死角 增大或增加排气位 适当开大浇口,针对性改善 适当提高打料压力和速度 花纹 (铸件上呈现不规光滑条纹) 模温或料温太低 内浇口截面积过小或位置不当 排溢系统不够 压射比压过低 脱模剂用量太多 冷却运水开设不当 控制合理的料温和模温 相应改进走水系统 在花纹多的部位增加垃圾位及排气位 适当提高压射比压及射料速度 用喷枪控喷涂控制合适用量 适当改进模具运水系统 变形 (表面无伤底的如热变形,表面有伤痕的如冷变形) 模具设计不良,如出模斜度不当,顶针分布不合理,冷却水设置不当等. 铸件脱模过早,强度不足致变形 铸件脱模后冷却,排放不当 模温过高,夹取铸件时变形 除水口,垃圾位时变形 取放铸件过程中损坏变形 抛光可致变形 磨光可致变形 铸件本射设计问题如料位过薄 针对性改进模具 适当延长冷却/留模时间 选择正确的排放,防止＊＊变形 改善冷却运水布置,调整模温,便易变形部位冷却条件得到改善 小心操作,改进冲模,保证效果 加强生产管理,要求轻拿放,不能乱扔乱掉 针对性改善如抛光手势等 磨光时倒入铸件要轻放入,且不可一次放太多,减少件之间碰撞 视具体情形加料或设加强筋增固 顶高 (顶针位外表面凸痕) 模具顶针位料薄强度低 模温过高或留模时间过短所致铸件 出模时强度太短 改模从结构上加强 检查模具运水情况,做修正及适当增长冷却/留模时间 拉凹 (铸件表面凹痕) 模具冷却运水分布不合理 模温太高或留模时间过短 检修模具冷却运水系统,加强易拉凹位的冷却 同上,控制较低模温及适当增加冷却时间 批锋/毛边 (在铸件的分型面取铸件一顶针等处突出的多料) 压锛机调机操作不当如锁模力不足,射料压力过大等 固定模与活动模配不完善 锁模不完全 模具致模组件失效 适当调低射料压力,增大锁模力,必要时奂用大机型的压铸 修正内模在铸件部分处形配合 检讨导柱与导套的虚位配合 更换修正顶针,检修让块合情况检修导柱/导套配合情况及检查模具表面是否有变形或异物夹持影响密合检修更换