第一一章数控加工与编程技术基础--（精选）公开课件.pptVIP

(2) 有利于提高生产率； (3) 尽可能降低生产成本。 四、把握好技术经济尺度,选择数控机床 选择普通机床、数控机床还是专用机床加工零件，要考虑3个方面因素。 (1) 要保证被加工零件的技术要求，加工出合格的产品。 下图为数控机床的定性分析。 零件批量 零件复杂程度 a) 零件复杂程度与零件批量的关系 A B C 专用机床 普通机床 数控机床 综合费用 零件批量数 b) 零件批量数与综合费用的关系 专用机床 普通机床 数控机床 50 100 五、 数控加工零件的工艺性分析 (1) 零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点 在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸 或直接给出坐标尺寸。 (2) 构成零件图的几何要素的条件应充分(如相切、相交、平行和垂直) (3) 定位基准可靠 (4) 认真分析零件的技术要求 (5) 零件材料分析 六、 对刀点与换刀点的确定 在进行数控加工编程时，往往是将整个刀具浓缩视为一个点，那就是“刀位点”。 “刀位点”是指刀具的定位基准点。它是在刀具上用于表现刀具位置的参照点。一般来说，立铣刀、端铣刀的刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点为球心；镗刀、车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；钻头是钻尖或钻头底面中心；线切割的刀位点则是线电极的轴心与零件面的交点。 对刀点：就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起始点。对刀操作就是要测定出在程序起点处刀具刀位点(即对刀点，也称起刀点)相对于机床原点以及工件原点的坐标位置。如图所示，对刀点相对于机床原点为(X0，Y0)，相对于工件原点为(X1，Y1)，据此便可明确地表示出机床坐标系、工件坐标系和对刀点之间的位置关系。 对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面，尽可能设在零件的设计基准或工艺基准上。对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。成批生产时，为减少多次对刀带来的误差，常将对刀点既作为程序的起点，也作为程序的终点。 换刀点：则是指加工过程中需要换刀时刀具的相对位置点。换刀点往往设在工件的外部，以能顺利换刀、不碰撞工件和其他部件为准。如在铣床上，常以机床参考点为换刀点；在加工中心上，以换刀机械手的固定位置点为换刀点；在车床上，则以刀架远离工件的行程极限点为换刀点。选取的这些点，都是便于计算的相对固定点。 七、 加工路线的确定 根据装夹定位划分工序 以加工部位划分工序 按所用刀具划分工序 以粗、精加工划分工序 1.数控加工工序的划分 2．加工顺序的安排 先粗后精 先近后远 内外交叉 刀具集中 基面先行 工序安排的一般原则 3.加工路线的确定 1) 加工路线的确定原则 刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。 (1) 加工方式、路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度。如铣削轮廓时，应尽量采用顺铣方式，可减少机床的“颤振”，提高加工质量。 (2) 尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间，尽量使加工路线最短(如图所示)。 (3) 进、退刀位置应选在不大重要的位置，并且使刀具尽量沿切线方向进、退刀，避免采用法向进、退刀和进给中途停顿而产生刀痕。 最短加工路线的选择 2) 孔加工路线的确定 对点位控制机床，只要求定位精度较高，但对孔位精度要求较高的孔系加工，还应注意在安排孔加工顺序时，防止将机床坐标轴的反向间隙带入而影响孔位精度。若按(a)图所示路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，Y方向反向间隙会使定位误差增加，影响5、6孔与其他孔的位置精度。按(b)图路线，加工完4孔后往上多移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，使方向一致，可避免引入反向间隙。 孔加工路线的确定 对于槽形铣削，若为通槽，可采用行切法来回铣切，走刀换向在工件外部进行，如图 (a)所示。若为封闭凹槽，可有图示(b)、(c)、(d)三种走刀方案。图(b)为行切法，图(c)为环切法，图(d)为先用行切法，最后用环切法一刀光整轮廓表面。这三种方案中，(b)图方案最差，(d)图方案最好。 3) 内形腔加工路线设计 习　题 １、什么是数控技术？什么是数控机床？ 数控编程包括哪些内容？ ２、数控机床由哪几部分组成？各部分的功能　　　　　　　　　如何？ ３、数控机床怎样分类？ 4、数控编程有那几种方法？各方法的特点及步骤如何？ 5、怎样确定数控机床的坐标系？机床原点、参考点、工件原点之间有