大船重工船务公司30万吨级修船码头廊道式胸墙标准化施工工艺.docVIP

PAGE PAGE 1 大船重工船务公司30万吨级修船码头廊道式胸墙标准化施工工艺 　　摘要：大船重工船务公司30万吨级修船码头廊道胸墙断面形式多样，按照常规化施工需进行多次模板改造及支拆作业，费时费工费料，采用标准断面施工+局部二次施工后，模板种类和数量得到了较好的控制，且施工效率大大提高，文章阐述了标准化工艺的技术要点及工程具体实施情况。 　　关键词：廊道；标准段；二次施工 　　中图分类号：[U653.5]文献标识码：A文章编号： 　　项目实施背景 　　公司承建的大船重工船务公司1#修船码头工程上部结构为现浇钢筋混凝土廊道式胸墙，结构分段一般为20m，分为水动力廊道及电气廊道。廊道施工分为二层施工，均采用大片钢模整体安装，其中顶层廊道内芯模板底部安装行走滚轮，再用卷扬机牵引的工艺，这种工艺便于机械化，实行大片支拆，整体刚度大，施工效率较高。但考虑到各段廊道预埋件、预埋孔洞等形式位置变化多，且很多廊道胸墙段设有护舷、系船柱、上下层系缆平台、锚锭车档等致使廊道内芯侧壁在不同位置有突出及封闭，施工周转中需经常进行较多的模板改制，施工效率会明显降低，且内壁突出位置影响内芯模板牵引移动。因此廊道式胸墙施工需从施工工艺上很好考虑，以减少模板种类和数量，降低成本，提高质量及工作效率。 　　廊道式胸墙标准化施工工艺 　　2.1廊道式胸墙结构型式 　　以公司承建的大船重工船务公司1#修船码头为例，1#修船码头面标高+4.60m，码头前沿港池底标高-10.8m。码头分段一般为20m，砼标号为C35F300W4，其中南侧码头胸墙为廊道式胸墙，共25段，设有系船柱、接头箱、人形材料孔，转角处长12.5m，有下层系缆平台，车挡基础；东侧驳岸为L型胸墙，共2段，设有车挡基础；西侧驳岸上为廊道式胸墙，共3段，设有系船柱、下层系缆平台、接头箱、车挡基础。 　　标准段效果图拐角段效果图 　　廊道式胸墙分层施工原则 　　廊道施工在扶壁后方回填结束，分两层施工，一层为0.25m～2.07m，模板高度为1.87m，第二层浇注到顶，标高为2.07m～4.6m，模板高度为2.58m。考虑模板投入及施工效率，均采用标准段模板进行施工，对其廊道内芯突出部分（主要为系船柱基础）及车档锚锭基础部位预埋钢筋，待顶层内芯模板拆除后对其预埋钢筋部位进行凿毛处理，采用木模板对其突出部位进行二次施工。且止水带采用整体定尺制作以确保止水效果。 　　工艺流程 　　考虑每段均先以标准段进行施工，待顶层模板拆除后对其特殊部位采用二次施工，标准化施工工艺重点为模板工艺，以减少模板种类及数量、降低成本、提高施工效率及质量。 　　⑴廊道一层模板支立施工 　　①一层模板包括2片前墙模板（模板高1.87m，单片长10.1m，单片重量为2.8t），2片后墙模板（模板高1.02m，单片长10.1m，单片重量为1.5t）,4套内芯模板（模板高为0.52m，单套长度为10.1m，单套重量为3.0t），2片堵头模板（模板高度为1.02~1.72m，单片宽度为5.65m，单片重量为0.6t），3套桁架模板（尺寸为5.65mX6m，单套重量为3.0t）。 　　②一层模板支立流程 　　③安装前墙圆台螺母：前墙现有砼标高为0.25m，距顶沿下返175mm预埋M30圆台螺母（固定前墙模板），间距为600mm，距顶沿下返450mm预埋M20圆台螺母（固定脚手架），间距为1200mm。 　　④预埋后墙型钢锚钉及Φ16圆钢：后墙现有砼垫层标号为1.05m，浇筑垫层时每隔1.0m埋设15cm长【10一块（固定后墙模板），每隔1.8m预埋25cm长Φ16圆钢1根（固定后墙模板）。 　　⑤安装内芯模板支架：采用50cm高L50角钢做支架，支架焊于附近钢筋上，支架横向采用【8，每隔2m布置一道。 　　⑥安装内芯模板：内芯支架安装完成后，安装内芯模板，采取整体安装，中间采用丝杠连接，间距为2m，内芯顶层采用2【10槽钢连接，间距为1.4m。 　　⑦安装前、后片：由于鼓型护舷正好位于前墙两片模板接缝处，护舷定位板先定于其中一块模板上，模板上开孔（孔径为55mm），首先安装带定位板前片，固定完成后安装第二片，安装时靠中介接缝处采用尼龙绳牵引以防碰到定位板。 　　⑧安装顶层桁架：前后片及内芯均固定安装完成后安装顶层桁架模板，利用桁架使一层模板形成整体，均采用M20螺杆连接，间距为1.4m，安装完成后安装走台板便于作业。 　　廊道一层标准段浇筑 　　⑵廊道二层模板支立施工 　　①二层模板包括2片前墙模板（模板高2.58m，单片长10.1m，单片重量为4.5t），二层模板包括2片后墙模板（模板高2.58m，单片长10.1m，单片重量为4.5t）,9套内芯模板（模板高为2.18m，单套长度为6.8m，单套重量为5.0t），2片堵头模板（模板