脱硫设备实际操作与系统联锁.pptVIP

一期脱硫设备操作规程 一、系统概述 我厂共安装了5台无锡华光锅炉股份有限公司制造的240t/h高温高压循环流化床锅炉，共分三期建设完成，一期安装两台锅炉（1#、2#锅炉），共用一座150米高的烟囱；二期、三期、四期各安装一台锅炉（分别称为3#、4#、5#），共用一座180米高的烟囱；目前五台锅炉已全部投产。锅炉原设计的脱硫工艺为炉内喷钙，由于效率低，控制落后，调整滞后，达不到国家新颁的环保排放标准要求，决定进行改造，改造工艺全部采用循环流化床半干法。 二、工艺流程及工作原理 脱硫工艺由吸收剂添加系统、吸收塔、再循环系统以及自动控制系统组成。烟气从流化床下部进入吸收塔顶。与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其他有害气体HC1和HF与消石灰反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3.工艺水用喷嘴喷入吸收塔下部，以增加烟气湿度降低烟温，使反应温度尽可能接近水露点温度，从而提高脱硫效率。反应产物由烟气从吸收塔上部携带出去，经除尘器分离，分离下来的固体灰渣经空气斜槽送回循环床吸收塔，灰渣循环量可以根据负荷进行调节，在文丘里缩径处形成的高速烟气与循环灰和脱硫剂固体颗粒及液体雾滴迅速混合，在塔中形成气一固一液三相流，吸收剂的再循环延长了脱硫反应时间，提高了脱硫剂的利用率。 三、各系统功能 1.烟气系统 烟气从底部进入吸收塔，在吸收塔内与反 应剂进行接触发生反应塔从顶部离开。离开吸收塔后烟气马上进入能除去灰尘的布袋除尘器。 为了补偿烟气脱硫设备的压力损失，布袋除尘器的后面安装一台增压见机，通过烟气脱硫系统后的烟气经由增压风机进入大气。 为了保证在60%负荷下维持吸收塔流化所需要的烟气流量，在增压风机出口处引出一部分干净烟气作为循环烟气混入吸收塔进口原烟气中。所需要的循环烟气量通过调节循环烟气挡板的开度实现。 系统安装有旁路烟道，当锅炉或者除尘器发生故障等紧急情况时，或者在锅炉启动时使用油或气作为燃料时烟气走旁通烟道。 旁通挡板门采用带密封风的双挡板门，以防止双挡板门在关闭时原烟气泄漏。 引风机出口烟道根据国家标准安装烟气在线检测设备，检测参数：粉尘、O2、SO2以及烟气量、温度、压力等。 2.FGD中吸收剂处理系统 （1）熟石灰制备系统 系统主要包括：生石灰储仓、生石灰卸料及定量给料机装置、干消化器和熟石灰输送装置、熟石灰储仓系统。使用量 生石灰粉由罐车运输，泵入生石灰仓，生石灰仓按照两台锅炉使用量设计，并满足两台锅炉满负荷运行5天的用量。 生石灰储仓装有必需的设备，例如：仓顶除尘器、料位计，流化卸料设备（采用服务空气）、卸料装置等来确保为设备和工艺系统提供适当和安全的给料。 干消化器系统：粒径为0－10mm的氧化钙以恒定速率加到一级消化器内，在此与从水泵来的水进行混合。旋转浆轮上的浆片进一步混合氧化钙与水，并将其输送到二级消化器内。反应物料通过一级消化器底部的排灰口进入二级消化器。反应物料进入第二级后，由另外两个桨轮搅拌，这两个桨轮与先前的桨轮距离相等。在反应腔的尾部，物料将碰到一块堰板。该堰板用来增加二级消化器的有效容积。该堰板可以从外部打开，以便堆积在底部的未煅烧完全或过烧的石灰石可以手动全部排出。物料溢流过堰板落入稳定腔，在这里，配有一个桨轮用于物料的均化、输送，并且将较轻的熟石灰与未煅烧完全或过烧的石灰石分离，这些杂质利用重力分离。氢氧化钙因为质量较轻，溢流过堰板，而过烧石灰石、未反应完全的生石灰、未煅烧完全的石灰石粗粒则因为质量较重，堆积到消化器底部。 采用罗茨风机稀相输送将干消化器生成的熟石灰送到消石灰储仓。 （2）消石灰储存及输送系统 消石灰储仓上装有的必需的设备，例如：仓顶除尘器、料位计、流化卸料设备（采用服务空气）、卸料装置，斗提机等来确保为设备和工艺系统提供适当和安全的给料。 料仓中的熟石灰通过气动阀进入卸料中间仓中，中间仓配有流化卸料装置。然后通过旋转给料器（采用变频控制），采用稀相气力输送方式输送到吸收塔中。 熟石灰的喷入量通过净烟气中的SO2浓度及烟气量进行控制。熟石灰储存与喷射系统在DCS中进行控制监视。 3.吸收塔 预除尘器出来的烟气通过入口处的文丘里管加速后进入吸收塔，由雾状冷却水冷却至一定的温度，此温度有利于熟石灰与酸性污染气体进行化学反应，并保证滤袋的热承受能力。工艺水箱出来的其中一路冷却水通过吸收塔水泵送至吸收塔作为烟气冷却水，冷却水经冷却水喷嘴在吸收塔内雾化成水珠后烟气充分接触。 吸收塔出口烟气温度控制为比例控制系统：冷却水流量根据烟气温度自动调节，以使烟气温度降至最合适的温度。 安装在吸收塔