TRT高炉煤气余压发电系统.pptVIP

当炉内温度较高时，碳的主要氧化物是CO，约90％，同时有少量的碳与氧直接作用生产CO2，或CO从钢液表面逸出后再与氧作用生产CO2，其总量约10％。 在转炉冶炼过程的初期和末期，炉气的发生量较少，炉内温度较低，CO含量也较少，炉气不具备回收价值。在冶炼中期，炉内温度高达1400℃～1600℃，炉气的产生量大，且主要成分为CO，在这个冶炼过程中对炉气净化、回收、贮存，就形成转炉煤气。贮存的转炉煤气温度一般≤70℃，其中显热能约占1/5，潜热能约占4/5。 煤气净化回收与利用技术按净化方式分为湿法和干法2大类 干法系统包括烟气冷却净化系统与煤气回收系统。由活动烟罩捕集并经汽化冷却烟道冷却至1600℃左右的转炉烟气，首先进入蒸发冷却器降温和初除尘，温度降至180℃～200℃左右，进入静电除尘器进行精除尘。然后根据CO含量、O2含量由阀门切换站进行煤气回收或放散操作。回收期煤气需经冷却器二次冷却，温度降至70℃后进入煤气柜回收；放散期煤气需点火燃烧，排放气体的含尘浓度≤15mg/Nm3。 煤气回收工艺 OG（湿法）工艺：冶炼中产生的近1450℃煤气，通过冷却烟道冷却到约900℃后进入溢流文氏管，使煤气中80%左右的固体颗粒脱离后进人重力脱水器脱水，煤气温度降至约70℃。在风机的抽引下煤气流速突增并继续进入R—D文氏管，经水雾处理去除8μm以上的固体颗粒后再水雾分离得到纯净的煤气。系