第六章注射模浇注系统.pptVIP

1．平衡式浇注系统 平衡系统比较：型腔采用圆周式布置[图6—31(a)]比横列式布置[图6—31(b)]好。因为圆周式布置不仅缩短了流程，而且还减少了流动时的转折和压力损失，但这种布置除圆形塑件外，加工比较困难。所以除了精密的塑件外，对于一般的矩形塑件，大多还是采用横列式布置。 特点：从分流道到浇口及型腔，其形状、长宽尺寸、圆角、模壁的冷却条件等都完全相同，熔体能以相同的成型压力和温度同时充满所有的型腔，从而获得尺寸相同、物理性能良好的塑件。 缺点：与非平衡浇注系统相比，平衡式浇注系统的流道总长度要长一些，模板尺寸要大一些，增加了塑料在流道中的消耗量和模具的成本。 分两种情况：一种是各个型腔的尺寸和形状相同，只是各型腔距主流道的距离不同而使得浇注系统不平衡；另一种是型腔和流道长度均不相同而使得浇注系统不平衡。图6-32。 2．非平衡式浇注系统 a、各型腔相同时，浇口平衡公式 式中 k——浇口平衡系数，它与通过浇口的 熔体质量成比例 S——浇口断面积，mm2； L——浇口长度，mm； a——主流道到型腔浇口的距离，mm。 （6-10） 在非平衡式浇注系统中，为了使各个型腔能同时均衡地充满，须将浇口做成不同的截面形状或不同的长度，实行人工平衡。常采用称之为平衡系数法的一种近似计算。该法基于各个型腔的平衡系数相等或成比例，来确定各个浇口的尺寸，其公式为 例 对于图6-33的一模十腔注射模具，若分流道直径为6 mm，浇口长度相同，为0．5 mm，为了人工平衡浇注系统，试确定各型腔的浇口截面尺寸。 解 设bi为浇口i的宽度，hi为浇口i的厚度。由对称性得知S1=S2， S3=S4=S5=S6， S7=S8=S9=S10。 根据经验，浇口断面积约为分流道断面积的3％一9％，取浇口l的截面积为分流道截面积的7%，则 的3倍，则 取浇口的宽度是浇口厚度 b1=3h1=3×0.81=2．43 mm (2) (3)由图6—33可得 a3=(150+50)=200mm 由此可得 h3=1.15mm b3=3h3=3．45 mm (4)由图6-33得 a7=(150+150+50)=350mm 同理可得 S7=5.24mm2，h7=1.32mm ,b7=3.96mm . 此例可得，S7S3S1，即为了使各型腔能同时充满，应将靠近主流道处的浇口做得小些，较远的浇口做得大些。 b、 各型腔的大小不同时，应采用如下近似公式来平衡浇口 （6-11） 式中 M1、M2——分别为型腔1和型腔2的塑料熔体填充量，g。 注意： 式(6—10)没有考虑浇口处熔体凝结的因素，并不总是浇口离主流道远尺寸越大。当分流道截面尺寸较大、流程又不太长时，分流道内熔体的温度和压力都无大的变化，此时分流道内熔体的流动阻力很小，充模时熔体首先到达离主流道最近的浇口处，开始进入型腔，但由于这时分流道尚未充满， 分流道内的流动阻力比浇口处熔体所遇的流动阻力小得多，故熔体在浇口处凝结而不再继续进入型腔。当整个分流道全被充满，流道内熔体的压力升高后，熔体首先充满离主流道最远的型腔，然后再返回来，顺序冲开凝结时间较短的浇口，分别将各型腔充满。此时，为了使各型腔能基本上同时充满，应将靠近主流道处的浇口做得大些，而将较远处的浇口做得小些，以达到平衡的效果。这种平衡方法只适用于分流道截面大、流程短的中小型模具。各浇口的尺寸除可借助于流道平衡模拟软件初步确定外，尚无行之有效的简易定量计算办法，一般是根据试模的情况，对浇口进行1~3次的修正，以便得到合理的浇口尺寸。 二、一模一腔多浇口浇注系统的平衡 、 1．平衡浇口以减少制品的变形 对于薄壁的矩形塑件或其他形状的平板塑件，当采用中心浇口时，由于聚合物大分子的取向效应，沿熔体流动方向的收缩量大于垂直于熔体流动方向的收缩量小，故塑件产生各向不均匀的收缩，导致制品冷却后翘曲变形，改进的方法是采用多个点浇口，这样有利于消除或减小塑件的变形 。 什么情况下采用一模一腔多点浇口？ 分析：图6-34，若在平板塑件上设有三个点浇口，仅考虑A点浇口， 、 沿着熔体的流动方向，故收缩较大， 垂直于流动方向，故收缩较小，但对于B点浇口， AC的收缩较小，而 、 的收缩较大，最终平均的结果使得各个方向的总收缩趋于一致。 图6-35，深腔筒形或深矩形塑件成型时，若A、B两个点浇口尺寸及位置设计不当，就不能平衡熔体的流动